 "Transfert de données du logiciel de simulation et de la presse à injecter| ENGEL")
Transfert de données entre le logiciel de simulation et la presse à injecter
ENGEL sim link combine simulation et production réelle
L'interface bidirectionnelle sim link permet l'échange de données entre le logiciel de simulation et la presse à injecter. Vous évitez ainsi de nombreuses boucles d'itération entre le développement du moule et la production. Le risque d'un démarrage tardif de la production est réduit. De plus, vous réduisez le temps d'échantillonnage à un minimum absolu.
Le grand avantage du transfert de données entre le logiciel de simulation et la presse à injecter : sim link offre la possibilité de prendre en compte la dynamique de la presse choisie pour la production. Vous pouvez ainsi améliorer de manière décisive la qualité de la simulation et l'adapter aux conditions réelles de la machine. De plus, sim link est une interface de données qui vous permet de comparer très facilement les données de simulation et de mesure en insérant directement les données de mesure de la presse à injecter dans le logiciel de simulation.
Les moules doivent généralement être retournés chez l'outilleur pour être révisés après le premier échantillonnage et les échantillonnages suivants. Ensuite, ils retournent sur la presse à injecter. Avec sim link, vous pouvez économiser un grand nombre de ces boucles d'optimisation coûteuses et transférer les valeurs de consigne définies dans la simulation de remplissage de la presse à injecter par simple pression sur un bouton.
Les valeurs déterminées lors de la simulation peuvent être directement introduites dans la commande de nos presses à injecter à l'aide de sim link. L'échange de données entre le logiciel de simulation et la presse à injecter permet d'éviter une saisie manuelle des données sur la machine, qui prend beaucoup de temps et est source d'erreurs.
Différents experts techniques interviennent dans le processus de création d'un produit. L’ingénieur de simulation est spécialisé dans le remplissage de la ou des cavités, l’ingénieur de processus dans les réglages de la machine. sim link simplifie la collaboration entre les collaborateurs de la simulation et de la production.
Le grand avantage du transfert de données entre le logiciel de simulation et la presse à injecter : sim link offre la possibilité de prendre en compte la dynamique de la presse choisie pour la production. Vous pouvez ainsi améliorer de manière décisive la qualité de la simulation et l'adapter aux conditions réelles de la machine. De plus, sim link est une interface de données qui vous permet de comparer très facilement les données de simulation et de mesure en insérant directement les données de mesure de la presse à injecter dans le logiciel de simulation.
Les moules doivent généralement être retournés chez l'outilleur pour être révisés après le premier échantillonnage et les échantillonnages suivants. Ensuite, ils retournent sur la presse à injecter. Avec sim link, vous pouvez économiser un grand nombre de ces boucles d'optimisation coûteuses et transférer les valeurs de consigne définies dans la simulation de remplissage de la presse à injecter par simple pression sur un bouton.
Les valeurs déterminées lors de la simulation peuvent être directement introduites dans la commande de nos presses à injecter à l'aide de sim link. L'échange de données entre le logiciel de simulation et la presse à injecter permet d'éviter une saisie manuelle des données sur la machine, qui prend beaucoup de temps et est source d'erreurs.
Différents experts techniques interviennent dans le processus de création d'un produit. L’ingénieur de simulation est spécialisé dans le remplissage de la ou des cavités, l’ingénieur de processus dans les réglages de la machine. sim link simplifie la collaboration entre les collaborateurs de la simulation et de la production.
 "Johannes Kilian | ENGEL")
Avec ENGEL sim link, nous comblons l'écart entre le jumeau numérique du moule et le processus réel de moulage par injection. Ainsi, il est possible de réduire considérablement les boucles d'itération lors de l'échantillonnage. Lors du réglage du processus, le savoir-faire issu de la simulation peut être utilisé de manière simple et systématique.
 "Etude de cas d’un module de porte plastique | ENGEL")
Étude de cas sur le transfert de données entre la simulation et la production avec HRS et Borealis
Dans le cadre de Molding Expo, nous avons réalisé une étude de cas avec sim link en collaboration avec nos partenaires Borealis et HRS. Le point de départ était un moule générique triple pour des modules de porte, du matériau PP et une presse à injecter duo. Le résultat de l'étude de cas a été un démarrage accéléré de la production, car la proposition de réglage initial a pu être utilisée avec précision. Et une très bonne prédiction du processus de remplissage. La simulation et le remplissage partiel réel sont en excellente corrélation.
 "Transfert de données simulation et presse à injecter | ENGEL")
sim link, l'interface pour l'échange de données entre le programme de simulation et la presse à injecter, fonctionne avec les programmes de simulation Cadmould de Simcon et Moldflow d'Autodesk. Il est possible de reprendre les paramètres déterminés par la simulation de remplissage dans un jeu de données de réglage et de les utiliser directement sur la presse à injecter. Les valeurs reprises de la simulation sont converties en paramètres de réglage pour l'utilisation sur la presse à injecter et contrôlées. Cette proposition de réglage initiale peut être utilisée immédiatement sur la machine et contribue de manière significative à la réduction des itérations d'optimisation sur la machine.
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