ENGEL au salon Plastpol 2026: Solutions de production intelligentes pour des processus de fabrication stables

Au salon PLASTPOL 2026, qui se tiendra à Kielce, en Pologne, du 19 au 22 mai, le groupe ENGEL montrera comment des solutions intelligentes de moulage par injection améliorent de manière ciblée la stabilité des processus, l’efficacité et la rentabilité. ENGEL axera sa présentation au salon sur des solutions de production qui permettent aux plasturgistes de réagir plus rapidement aux écarts sur la base de données, de réduire les rebuts et de rendre leurs opérations de fabrication plus robustes.

Sur le stand du groupe ENGEL, les visiteurs pourront découvrir comment des solutions de moulage par injection intégrées et équipées de solutions digitales aident les transformateurs à stabiliser leur production, à réduire les rebuts, à réagir plus rapidement aux écarts de processus et à augmenter le taux de rendement global des équipements. ENGEL présente des solutions de digitalisation complètes allant de l'acquisition de données et de l'accès à distance à l'analyse des processus en temps réel, en passant par des régulations auto-optimisées et une assistance intelligente à l'opérateur en production.

Dans le secteur médical, ENGEL présente une presse à injecter tout électrique e-mac 200 d'une force de fermeture de 200 To. La machine produit une pièce pour un auto-injecteur médical à partir de PP aléatoire avec un mélange-maître blanc. Le moule comporte 32 cavités, le poids de la pièce est de 0,396 g et le temps de cycle est inférieur à 10 secondes. La cellule de production est équipée iQ weight control, qui optimise le volume d'injection en temps réel en compensant automatiquement les fluctuations de la viscosité de la matière fondue au cours d'une même injection. Cela garantit une qualité de pièce élevée et constante ainsi qu'une stabilité maximale du processus, ce qui se traduit par une augmentation du taux de rendement global (OEE).

Pour une stabilité accrue en cours de fonctionnement, ENGEL utilise d'autres systèmes d’assistance digitale de la gamme inject AI. Grâce à iQ clamp control, le système réduit la force de fermeture jusqu'à 33% par une optimisation automatique de celle-ci. Cela protège le moule, réduit la consommation d'énergie et augmente la durée de vie du moule pour un processus de production en série fiable.

Dans cette cellule de production, le système iQ flow control prend en charge le réglage automatique de la régulation de la température du moule et adapte en continu la vitesse de la pompe des unités de thermorégulation pendant le processus. Cela permet de maintenir des conditions thermiques stables, de réduire encore davantage les rebuts et de diminuer la consommation d'énergie en production jusqu'à 18%. Cette optimisation de la régulation de la température du moule en fonction de la demande stabilise les processus et réduit durablement les coûts de production ainsi que les émissions de CO₂.

De plus, ENGEL présente la fonctionnalité « Parameter Limits » sur ce stand. Elle empêche toute modification des paramètres de processus en dehors de la fenêtre de processus définie. Cela permet d’éviter les erreurs de l’opérateur et d’utiliser efficacement les ressources en personnel.

Cette exposition présente également l’iQ process observer. Grâce à l’IA, il analyse plus de 1.000 paramètres de processus, détecte les écarts à un stade précoce et fournit des recommandations d’action spécifiques. Pour les plasturgistes, cela se traduit par une plus grande transparence, des réponses plus rapides aux changements de processus et une fiabilité accrue des processus. Grâce à cette analyse approfondie des causes profondes, le temps consacré au dépannage est réduit de 30 minutes par machine. Cela permet également de pallier la pénurie de main-d'œuvre qualifiée et de libérer des ressources précieuses.

Les pièces finies sont retirées par un robot linéaire ENGEL viper et placées sur un convoyeur automatique. Le robot est entièrement intégré au système de commande de la machine CC300. Associé au système iQ motion control, ses mouvements s'adaptent automatiquement à la séquence de la machine. Cela contribue à réduire encore davantage la durée du cycle et la consommation d'énergie.

Un autre point fort du stand est une presse à injecter à deux plateaux WINTEC t-win 4500 d'une force de fermeture de 450 To intégrée dans une cellule de production avec un robot linéaire viper.

Les presses à injecter à deux plateaux haute performance WINTEC t-win se caractérisent par une grande rigidité des plateaux, de faibles coûts d'exploitation, une faible consommation d'énergie et un faible encombrement.

Le design de la WINTEC t-win est destiné aux applications nécessitant des moules de grande taille et des forces de fermeture élevées. Cette machine à deux plateaux allie une construction robuste à des temps de cycle courts et une grande rentabilité. Les amortisseurs de pression à course réduite, le verrouillage synchrone et l'entraînement servo-hydraulique y contribuent tous. En production, les transformateurs bénéficient d'une configuration compacte de la machine, d'une bonne accessibilité pour la maintenance et d'un fonctionnement économe en énergie. Cela réduit les coûts d'exploitation totaux et permet un retour sur investissement plus rapide.

La solution iQ weight control contribue également à la stabilité du processus dans cette exposition.

Sur le stand du salon, cette cellule de production fabrique des boîtes à repas en PP avec un poids d'injection de 176 g et un temps de cycle de 35 secondes. Elle utilise un moule à deux cavités dans lequel la boîte à repas et le couvercle sont produits simultanément.

Après le moulage par injection, un robot linéaire viper 20, entièrement intégré au système de commande de la machine C3, retire les pièces finies du moule et les dépose sur un convoyeur automatique.

Cette cellule de production WINTEC montre clairement comment l'automatisation, la stabilité des processus et des concepts de systèmes compacts peuvent être combinés de manière particulièrement rentable pour des applications standard. Pour les transformateurs, cela ouvre des perspectives ciblées d'amélioration de l'efficacité, de la productivité par unité de surface et de la rentabilité unitaire.

Dans l'Expert Corner du stand, ENGEL présente également le MES authentig et le shopfloor monitoring. authentig connecte les presses à injecter, met à disposition les données de production et les indicateurs clés de performance (KPI) en temps réel et contribue ainsi à réduire les temps de réglage, les rebuts et les temps d'arrêt. shopfloor monitoring offre une vue d'ensemble en temps réel de l'état des machines et des indicateurs clés sur l'ensemble des sites, permettant aux plasturgistes de réagir plus rapidement aux écarts et d'améliorer leur Taux de Rendement Global (TRG) de manière ciblée.

Venez nous rendre visite au stand 6-03