Consommation d’énergie réduite, flexibilité accrue et procédés robustes: ENGEL présente des solutions de production économiques au FIP 2026

À l’occasion du FIP 2026, qui se tiendra du 2 au 5 juin 2026 à Lyon, le groupe ENGEL montre comment les transformateurs peuvent concevoir leur production de manière plus compacte, utiliser des concepts de moules avec davantage de flexibilité, réduire les coûts unitaires et amener de nouvelles applications à maturité industrielle de façon économique. ENGEL présente des solutions de production autour d’une victory electric 220 sans colonnes, d’une WINTEC e-win 1800 entièrement électrique, de systèmes d’assistance digitaux de la gamme inject AI, ainsi que de clearmelt pour la finition de surface intégrée de pièces grand format.

Sur le stand, ENGEL présente une cellule de production basée sur une victory electric 220 électrique sans colonnes, avec une force de fermeture de 220 To, dont la première mondiale a eu lieu au salon K 2025. La machine associe les avantages du concept sans colonnes à la dynamique de la technologie d’entraînement électrique. Pour les transformateurs, cela signifie davantage d’espace utile dans la zone moule, une grande précision et une production productive sur une empreinte au sol réduite.

Un coffret de distribution électrique en polycarbonate est produit dans un moule à deux empreintes. Le temps de cycle est de 60 secondes. Le poids pièce est de 41,2 g pour le socle et de 23,5 g pour le couvercle. La dépose est assurée par un robot linéaire ENGEL viper 12, qui place les pièces sur un convoyeur. Le robot est entièrement intégré à la commande machine CC300. En combinaison avec iQ motion control, le mouvement est adapté au processus d’ouverture du moule, ce qui réduit encore le temps de cycle et la consommation d’énergie.

Le concept sans colonnes simplifie les réglages, améliore l’accessibilité pour les opérateurs et l’automatisation, et accroît la flexibilité en conception de moules. La machine offre également des avantages économiques. La conception compacte réduit la longueur machine d’environ 200 mm. Par ailleurs, des moules plus grands peuvent être utilisés que sur des machines guidées par colonnes de même classe de force de fermeture. Ainsi, un moule nécessitant environ 320 To sur une presse conventionnelle peut être exploité sur une victory electric 220. Tous les mouvements principaux sont électriques, via des servomoteurs et des vis à billes. La récupération intégrée de l’énergie de freinage réduit la consommation d’énergie. La machine exposée est en outre équipée de systèmes d’assistance de la gamme inject AI, dont iQ weight control plus et iQ process observer.

Une autre démonstration est une solution de production entièrement électrique basée sur une WINTEC e-win 1800 avec une force de fermeture de 180 To. La machine compacte produit des plateaux apéritif en PP, avec un poids pièce de 175 g, pour un temps de cycle de 60 secondes. Un robot linéaire viper assure la prise en sortie de moule et dépose les pièces sur un convoyeur d’évacuation automatique.

Le moule ASM France utilisé ici présente un potentiel particulier : des adaptateurs pour différentes implantations de pièces peuvent être insérés dans le moule. La solution peut ainsi être adaptée à l’évolution des besoins. Cela réduit les coûts moule et augmente la flexibilité de la planification de production.

La technologie d’entraînement entièrement électrique de la e-win garantit une grande répétabilité, des poids de moulée stables et une qualité constante des pièces. Comme l’énergie n’est nécessaire que pendant les mouvements effectifs, les coûts énergétiques peuvent être réduits par rapport aux machines hydrauliques. L’absence d’huile hydraulique réduit également les besoins de maintenance et le risque d’arrêts, tout en contribuant à un environnement de production propre. Le pilotage du procédé est soutenu par des systèmes d’assistance digitaux. iQ clamp control optimise automatiquement la force de fermeture à la valeur réellement nécessaire et la réduit jusqu’à 35%. Cela protège le moule et économise de l’énergie. iQ hold control optimise automatiquement la durée de pression de maintien, ce qui réduit les temps de cycle jusqu’à 14% et permet une montée en série plus rapide. iQ weight control compense automatiquement les variations de viscosité de la matière fondue au sein d’un même injection. Cela augmente la stabilité du procédé et réduit les rebuts jusqu’à 50%.

À l’Expert Corner, ENGEL montre comment les systèmes d’assistance digitaux et les fonctions basées sur l’IA génèrent une valeur ajoutée mesurable tout au long du processus de production. Ils soutiennent déjà le développement produit et les essais moule, en aidant à optimiser plus tôt les procédés et à préparer de manière plus fiable les démarrages en série. En production, des systèmes d’assistance intelligents et des solutions de management de l’atelier (shopfloor monitoring) garantissent des procédés stables et une productivité élevée. Des systèmes tels que iQ weight control, iQ clamp control, iQ flow control, iQ melt control et iQ motion control interviennent directement dans le process et optimisent automatiquement des paramètres clés pour la qualité et l’efficacité.

En complément, des outils de monitoring et de maintenance à distance augmentent la transparence en exploitation et contribuent à sécuriser la disponibilité à long terme des machines et des installations. iQ process observer s’appuie sur l’IA pour analyser plus de 1 000 paramètres de procédé simultanément, détecter précocement les écarts et fournir des recommandations d’action ciblées. Le dispositif est complété par l’ENGEL Virtual Assistant ainsi que par des applications basées sur l’IA comme le part finder, permettant d’identifier des pièces de rechange via une photo. Résultat : moins de rebuts, une disponibilité accrue et une meilleure utilisation des ressources machines et humaines.

Un autre axe du stand concerne les plateaux index et rotatifs. ENGEL répond ainsi au besoin de nombreux transformateurs de disposer de solutions compatibles, disponibles sur le long terme, pour les applications multi-composants. Les plateaux index ENGEL sont conçues de manière à pouvoir, dans de nombreux cas, continuer à utiliser des concepts de moules existants. Cela réduit l’effort technique et économique lié aux investissements ultérieurs et renforce la sécurité de planification.

À travers un jumeau numérique, ENGEL présente au FIP le potentiel offert par la duo 5500 combi M, presse à deux plateaux dédiée au développement de pièces plastiques grand format. La machine est disponible pour des essais clients au centre technique ENGEL de St. Valentin. Avec une force de fermeture de 5.500 To, des plateaux de 3,5 × 3,5 m, un entre-plateaux de 6,6 m, des poids de moules jusqu’à 150 tonnes et des poids de moulée jusqu’à 42 kg, elle crée les conditions nécessaires pour tester de grandes pièces dans des conditions réalistes. Cela raccourcit les délais de développement, réduit les risques techniques et constitue une base fiable pour une production en série ultérieure.

ENGEL illustre, à travers un exemple, comment produire de manière économique des pièces grand format avec une surface de haute qualité grâce au procédé clearmelt. Dans ce procédé, la pièce injectée est surmoulée avec du PUR directement dans le moule. La finition de surface est ainsi intégrée directement au procédé d’injection, correspondant à un revêtement “dans le moule”. Pour les transformateurs, cela réduit les étapes de procédé en aval, raccourcit la chaîne de production et améliore la reproductibilité de la qualité de surface.

Sur son stand à Lyon, le groupe ENGEL montre comment la précision, la rentabilité et la stabilité des procédés peuvent être améliorées de manière ciblée, selon les exigences de production, grâce à la combinaison appropriée de presse, d’automatisation et de solutions procédé.

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