ENGEL au salon Interplas 2026: Solutions de production intégrées pour une production en série efficace

À l'occasion du salon Interplas 2026, qui se tiendra du 2 au 4 juin 2026 à Birmingham, au Royaume-Uni, le groupe ENGEL présentera des solutions de production pour une transformation des matières plastiques précise et rentable. L'accent est mis sur les applications dans le domaine du moulage technique, les solutions entièrement électriques pour une production en série efficace, les systèmes d’assistance digitales pour la stabilisation des processus, ainsi que sur les grandes presses destinées au développement et à la mise en œuvre de pièces de grand format dans le secteur automobile, avec une finition de surface intégrée directement dans le processus de moulage par injection. ENGEL montre ainsi comment réduire les coûts unitaires, les rebuts et la consommation d'énergie tout en conservant une grande stabilité des processus et un enchaînement de production entièrement automatisé.

Avec la nouvelle victory electric 220 sans-colonnes, ENGEL présente désormais à Interplas, à Birmingham, la première mondiale dévoilée au salon K. Cette presse à injecter électrique est conçue pour répondre aux exigences de la production de pièces de raccords d'eau. Son design allie une liberté maximale grâce à la technologie sans-colonnes d'ENGEL à une efficacité énergétique et une précision élevées. Il en résulte des temps de cycle courts, des processus de réglage simples et rapides, le tout avec un encombrement très réduit.

C'est notamment dans la production avec de grands moules, comme ceux utilisés pour les raccords, que les avantages de la technologie sans-colonnes apparaissent clairement. La large zone de montage du moule et l'espace libre sans colonnes, permettent l'utilisation de moules à noyau et élargissent le champ des possibles en matière d'automatisation. Dans de nombreux cas, cela permet de concevoir des machines plus compactes, ce qui réduit les coûts d'investissement. De plus, la grande accessibilité de l'espace moule simplifie la mise en route et diminue les temps d'arrêt. Associée à une motorisation entièrement électrique, cette solution de production offre une grande précision, une faible consommation d'énergie et un entretien minimal.

Lors du salon, la machine est intégrée dans une cellule de production entièrement automatisée qui reproduit le processus de fabrication des raccords, y compris l’assemblage et le contrôle qualité. Un moule d’ifw est utilisé, produisant quatre raccords par cycle, deux avec un angle de 90 degrés et deux avec un angle de 45 degrés. Un polypropylène de Borealis est transformé avec un poids d’injection de quatre fois 80 grammes.

Pour garantir une production stable, ENGEL utilise plusieurs systèmes d’assistance digitales. iQ hold control optimise automatiquement la durée de la pression de maintien et permet ainsi d’augmenter le rendement. Selon l’application, une réduction de 15% du temps de maintien n’est pas rare. iQ weight control plus compense les fluctuations de viscosité au sein d’un même cycle et réduit les rebuts grâce à unécart de poids réduit jusqu’à 85%. De plus, l'iQ process observer détecte à un stade précoce les écarts dans 1.000 paramètres de processus et fournit des conseils spécifiques pour le contrôle du processus. Cela soulage considérablement le personnel et augmente l’OEE. Le set-up assistant améliore également la rentabilité en fournissant une aide structurée lors des changements de moules et en réduisant le temps de configuration jusqu'à 80%.

L'automatisation est entièrement intégrée à la cellule de production. Après le démoulage, les pièces sont transférées vers le contrôle qualité via un convoyeur en Z intégré. Deux robots articulés easix prennent en charge les pièces, les acheminent vers un dispositif d'insertion de bagues automatisé et assurent ainsi une séquence automatisée jusqu'au test d'étanchéité et à la sortie des raccords entièrement assemblés.

Dans cette solution de production également, avec la nouvelle victory electric 220, ENGEL combine précisément les facteurs qui doivent de plus en plus souvent être réunis dans la pratique : grande zone de moule, haute efficacité énergétique, processus stables et séquence entièrement automatisée. Cela offre une grande marge de manœuvre en matière de design des moules, de choix des machines et de rentabilité.

Avec la nouvelle WINTEC e-win, les transformateurs de plastique bénéficient d’une grande précision, de processus stables et de faibles coûts d’exploitation en production en série. Cette machine tout électrique combine la technologie éprouvée du groupe ENGEL avec un concept de machine systématiquement standardisé. Cela crée une solution rentable pour les applications où la disponibilité, les délais de livraison courts et une reproductibilité élevée sont prioritaires. Des systèmes d’assistance digitales tels que l'iQ weight control apportent un soutien supplémentaire pour maintenir une qualité constante des pièces, réduire les rebuts et diminuer durablement les coûts unitaires.

Sur le stand du groupe ENGEL, une machine e-win d'une force de fermeture de 180 To démontre ses performances au sein d'une cellule de production compacte. De petites boîtes de rangement en polypropylène, dotées d'une charnière et d'un poids d'injection de 33 g, y sont produites avec un temps de cycle inférieur à 15 secondes, tout en garantissant une qualité élevée des pièces. Dans cette application, le système iQ clamp control a permis de réduire la force de fermeture de 22%, ce qui a entraîné une baisse des coûts énergétiques.

La technologie d'entraînement entièrement électrique permet un contrôle précis et dynamique de tous les mouvements principaux. Il en résulte une répétabilité élevée, des processus reproductibles et des poids d'injection stables. Pour les transformateurs, cela signifie une qualité de pièces élevée et constante, même lors de longues durées de fonctionnement de la machine et dans des fenêtres de processus étroites.

L'interaction éprouvée entre le servomoteur, l'entraînement àde la vis à billes et l'entraînement par courroie assure une transmission de puissance efficace et une réponse dynamique de l'unité de fermeture. Parallèlement, l'énergie n'est consommée que lorsque le mouvement a effectivement lieu. Par rapport aux machines hydrauliques, cela permet de réduire considérablement les coûts énergétiques. Comme aucune huile hydraulique n'est nécessaire, les efforts de maintenance et les temps d'arrêt sont réduits, tandis que l'environnement de production reste propre.

La WINTEC e-win est donc synonyme de production en série économique, précise et nécessitant peu d'entretien. Pour les applications standard, elle offre aux transformateurs une solution tout électrique performante et pérenne, grâce à laquelle la productivité, la qualité des pièces et l'efficacité énergétique peuvent être spécifiquement améliorées.

Avec inject AI, ENGEL étend ses systèmes d’assistance iQ avec des fonctions basées sur l’IA. Dans l’Expert Corner de son stand, l’entreprise montre comment inject 4.0 est ainsi progressivement transformé en un environnement de production basé sur les données et l’apprentissage. Dès aujourd’hui, des systèmes tels que iQ weight control, iQ clamp control, iQ flow control, iQ melt control et iQ motion control interviennent automatiquement sur les variables de processus liées à la qualité et à l’efficacité. iQ weight control compense les fluctuations de viscosité en temps réel et maintient la qualité des pièces à un niveau stable. iQ clamp control ajuste automatiquement la force de fermeture, réduisant ainsi les contraintes sur le moule et la consommation d’énergie. iQ flow control stabilise le contrôle de la température, tandis qu’iQ melt control surveille la plastification et détecte les écarts de processus à un stade précoce. L’iQ process observer soulage le personnel grâce à l’analyse des données et aide à éviter les rebuts dès le début.

Pour les transformateurs, cela signifie une plus grande fiabilité des processus avec moins d'efforts. À cela s'ajoutent le ENGEL Virtual Assistant, qui met directement à disposition des connaissances spécifiques au système, ainsi que des applications basées sur l'IA telles que le « part finder » pour l'identification rapide des pièces de rechange via une photo. Cela réduit les rebuts, augmente la disponibilité du système et améliore l'utilisation des ressources en machines et en personnel.

Sur son stand, ENGEL utilise un jumeau numérique pour montrer les possibilités que la duo 5500 combi M offre pour le développement de pièces plastiques de grand format. Cette presse à injecter, probablement la plus grande au monde dans un centre technique, est disponible pour des essais clients chez ENGEL à St. Valentin. Là-bas, les pièces et les moules peuvent être testés en dimensions réelles et perfectionnés jusqu’aux essais de moules. Avec une force de fermeture de 5.500 To, des plateaux de 3,5 x 3,5 mètres, une distance entre plateaux de 6,6 mètres, des poids de moules pouvant atteindre 150 tonnes et des poids d'injection allant jusqu’à 42 kilogrammes, le système crée les conditions nécessaires à des applications telles que celles requises avant tout dans l’industrie automobile et dans le moulage par injection technique.

Pour les plasturgistes, l’avantage réside dans le design de pièces de grande taille et leur validation précoce dans des conditions réalistes. Cela raccourcit les délais de développement, réduit les risques techniques et crée une base solide pour la production en série ultérieure. En particulier lorsque les plastiques doivent remplacer le métal et que des fonctions doivent être intégrées dans un seul composant, cela élargit les possibilités de design des pièces et améliore la rentabilité.

ENGEL montre comment de telles pièces peuvent être fabriquées de manière rentable avec une surface de haute qualité dans cette version numérique de la duo 5500, en prenant l'exemple du clearmelt. Dans ce procédé, la pièce moulée par injection est surmoulée avec du PUR dans le moule. Cette finition de surface correspond à un revêtement et est intégrée directement dans le processus de moulage par injection. Pour les transformateurs, cela se traduit par une réduction du nombre d'étapes de processus distinctes, une chaîne de production accélérée avec une qualité de pièce améliorée et une reproductibilité élevée.

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