Produzione sotto controllo grazie al Manufacturing Execution System (MES)

Lo stabilimento BIC Shavers di Atene, in Grecia, produce ogni anno un miliardo di rasoi usa e getta. Le presse a iniezione utilizzate sono state fornite da diversi costruttori e la produzione è organizzata in Business Unit, ciascuna responsabile di oltre 50 macchine dislocate in diversi reparti produttivi all’interno dello stabilimento. La produzione è continua, 24 ore su 24, e comprende componenti plastici sia per rasoi semplici sia per rasoi complessi, ovvero con più componenti o inserti.

Prima dell’adozione del Manufacturing Execution System (MES) TIG authentig, BIC utilizzava registri di produzione manuali per individuare eventuali anomalie di processo. Il compito era affidato ai capi turno e agli operatori delle macchine, ma a causa dell’elevato numero di presse a iniezione, le problematiche non venivano rilevate né risolte con la necessaria rapidità.

• Non era possibile analizzare i dati critici in tempo reale.

• Le modifiche dei parametri di stampaggio a iniezione spesso non venivano comunicate, compromettendo così la tracciabilità delle variazioni dei parametri.

• Se i parametri non rientravano nelle tolleranze, le anomalie venivano rilevate soltanto a valle, durante il controllo qualità, analogamente agli errori dell’operatore. In alcuni casi è stato necessario scartare interi lotti di componenti in plastica finiti.

Si è rapidamente compreso come questo metodo di lavoro risultasse inefficiente e insostenibile nel lungo termine.

La scelta è caduta sul software TIG authentig, parte del gruppo ENGEL specializzata in soluzioni digitali per lo stampaggio a iniezione. A guidare questa decisione non è stata soltanto l’esperienza consolidata di ENGEL, che conta oltre 400 clienti in tutto il mondo, ma anche i molteplici vantaggi offerti da questa piattaforma software.

Che cosa significa in termini concreti?

• Valutazione in tempo reale di 50 macchine in soli 15 minuti

• Registrazione di oltre 100 parametri per macchina

• Cruscotti intuitivi a supporto del personale e molto altro ancora.

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In un progetto di tale portata e complessità, è fondamentale selezionare con cura le fasi di implementazione. Procedere in modo sequenziale e pianificato consente di raggiungere rapidamente risultati concreti, facilitando al contempo la costruzione della fiducia nell’intero staff e nel management aziendale.

Una delle principali sfide non riguardava solo il numero elevato di presse a iniezione, ma anche la loro provenienza da diversi costruttori, aspetto che ha reso particolarmente impegnativa l’interconnessione degli impianti. Il progetto ha beneficiato dell’esperienza pluriennale di TIG nel campo dell’acquisizione dati, un patrimonio di competenze che si è rivelato decisivo per il successo dell’iniziativa.

 Nella fase conclusiva, ogni aspetto è stato calibrato sulle esigenze degli utilizzatori finali, con l’obiettivo di assicurare l’accesso ai dati necessari con un semplice clic. Inoltre, i responsabili dei reparti di stampaggio sono stati formati all’uso del Manufacturing Execution System (MES), che è stato concepito come uno strumento di supporto indispensabile per la loro attività quotidiana.

Una volta installato con successo il modulo di monitoraggio e qualità del processo TIG authentig, è possibile registrare la produzione in tempo reale e visualizzare numerosi indicatori di processo.

A seguito dell’installazione con successo dei moduli Monitoring, Quality Process e Reporting di TIG authentig, i dati di produzione possono essere acquisiti in tempo reale.

Inoltre, è possibile riconoscere facilmente le tendenze del processo, che forniscono informazioni preziose sulle caratteristiche dei polimeri lavorati e sulle condizioni degli stampi e delle macchine. Tutti i dati vengono archiviati automaticamente in un database centrale.

• I responsabili dei reparti di stampaggio possono ottenere una panoramica dello status della produzione degli ultimi sette giorni in soli 15 minuti.

• Gli errori vengono rilevati immediatamente grazie al monitoraggio in tempo reale, prevenendo così la formazione di scarti.

• I fermi si riducono, poiché le variazioni nel processo vengono riconosciute rapidamente e corrette tempestivamente.