Perché la trasparenza dell’efficienza energetica inizia dall’applicazione e non dalla macchina?

L’efficienza energetica è uno dei principali criteri di investimento nello stampaggio a iniezione. A questo si aggiunge la crescente importanza della sostenibilità, misurata in termini di impronta di CO₂, sia per esigenze di contenimento dei costi sia per obblighi normativi.

Chiunque voglia valutare una pressa a iniezione ha bisogno di valori affidabili che non siano soltanto convincenti “sulla carta”, ma che rispecchino fedelmente le condizioni operative reali. Ciò si ottiene ponendo l’accento sulla trasparenza e su una visione olistica, ovvero considerando il consumo energetico di ogni singola componente dell’impianto.

Come si può quindi valutare in modo affidabile l’efficienza energetica nello stampaggio a iniezione? Quale parametro di riferimento è davvero determinante, e quali raccomandazioni forniscono risultati confrontabili? Le soluzioni digitali come possono contribuire all’ottimizzazione dei consumi in tempo reale?

Nel seguente articolo approfondiremo i seguenti punti:

• Perché l’efficienza energetica si misura sull’intero processo di stampaggio a iniezione?

• Qual è la differenza tra le raccomandazioni EUROMAP 60.1 e 60.2? Perché quest’ultima è significativa per il confronto in condizioni operative reali?

• In che modo le soluzioni digitali ENGEL aiutano a ridurre consumo energetico e tempo ciclo?

Nello stampaggio a iniezione, l’energia non viene assorbita in un singolo punto della macchina. Il consumo energetico è legato all’interazione tra i gruppi di iniezione e di chiusura della pressa a iniezione e da tutti i componenti rilevanti per il processo.

I fattori determinanti sono:

• l’intera macchina (lato iniezione e lato chiusura);

• tutte le impostazioni del processo rilevanti per la produzione di un componente;

• il materiale utilizzato.

ENGEL affronta il tema dell’efficienza energetica adottando un approccio olistico, che pone le basi per valutazioni affidabili e di concreta rilevanza economica per il processo produttivo, sia in termini di costi, sia in relazione al conseguimento degli obiettivi di sostenibilità.

EUROMAP 60.1 esprime il valore di efficienza energetica della macchina in condizioni standard.

EUROMAP 60.2 esprime il valore di efficienza energetica della macchina in condizioni reali, rendendo così possibile il confronto con altri modelli.

EUROMAP 60.1 (EM 60.1) calcola la classe di efficienza energetica della macchina su un ciclo a vuoto in base a parametri e modalità di misura standard, quindi in condizioni semplificate rispetto a un processo reale. Questo approccio è essenziale per disporre di un punto di partenza neutro e oggettivo per confrontare diverse presse a iniezione.

EUROMAP 60.2 (EM 60.2) introduce un livello di precisione decisivo per un confronto tra diverse macchine, perchè esprime il consumo energetico riferito a uno specifico prodotto stampato.

Nell’analisi vengono infatti considerati parametri di processo reali, tra cui:

• il materiale utilizzato per la produzione del componente;

• il peso della stampata;

• il tempo ciclo;

• lo spessore delle pareti del componente.

Situazione iniziale

• materiale: PP

• tempo ciclo: 25 s

• peso della stampata: 355 g

Risultato

• consumo specifico della macchina secondo la EM 60.1: 0,34 kWh/kg

• consumo specifico del prodotto stampato (reale) secondo la EM 60.2: 0,34 kWh/kg

La raccomandazione EUROMAP 60.2 fornisce quindi una risposta chiara e puntuale alla domanda che gli operatori dello stampaggio a iniezione si pongono realmente: quanto è efficiente dal punto di vista energetico la produzione del mio prodotto?

Un confronto puntuale genera fiducia, abilita decisioni migliori e costituisce la base per calcoli accurati delle emissioni di CO₂. Un valore puramente teorico non è sufficiente per orientare le decisioni di investimento.

Solo calcoli specifici per il prodotto e/o misure trasparenti permettono infatti di ottenere:

• benchmark equi e oggettivi tra diversi stabilimenti;

• previsioni affidabili sul fabbisogno energetico;

• una base coerente per il calcolo e il reporting delle emissioni di CO₂.

Questo approccio è rilevante non solo dal punto di vista normativo, ma offre anche un chiaro vantaggio economico: solo dati energetici realmente confrontabili garantiscono sicurezza nella pianificazione e supportano una strategia produttiva competitiva e sostenibile.

Grazie ai sistemi di assistenza digitale e al monitoraggio del consumo energetico integrato direttamente nel sistema di controllo della pressa a iniezione, l’efficienza energetica del processo produttivo diventa visibile e attivamente controllabile in tempo reale e attraverso interventi di ottimizzazione concreti. ENGEL non si limita a supportare una valutazione dell’efficienza energetica conforme alle raccomandazioni, ma abilita una vera e propria progettazione continua dell’efficienza.

L’applicazione delle soluzioni digitali nei processi produttivi consente di:

• ottenere trasparenza in tempo reale grazie al monitoraggio energetico integrato nel sistema di controllo;

• attivare processi ottimizzati dal punto di vista energetico con un semplice comando;

• migliorare in modo sistematico tempo ciclo e consumo energetico.

La process checklist, integrata di serie nel sistema di controllo, guida l’operatore passo dopo passo verso una maggiore efficienza energetica, trasformando l’ottimizzazione in una pratica strutturata e ripetibile.

Ulteriori esempi di soluzioni digitali del portfolio ENGEL sono:

• iQ weight control (compensazione delle variazioni di viscosità)

  • riduzione degli scarti;

  • minore impiego di materiale;

  • risultato: minore consumo energetico per pezzo conforme

• iQ clamp control (ottimizzazione della forza di chiusura)

  • forza di chiusura ridotta al necessario;

  • ciclo più breve;

  • risultato: fabbisogno energetico minore

• iQ hold control (ottimizzazione del tempo della pressione di mantenimento)

  • tempo di mantenimento ottimizzato;

  • ciclo più breve;

  • risultato: riduzione del consumo energetico

• iQ flow control (termoregolazione intelligente)

  • utilizzo della sola potenza di raffreddamento realmente necessaria;

  • riduzione del consumo d'acqua;

  • risultato: risparmio energetico nei processi produttivi

Leggete l'articolo del blog Digitalizzazione: la chiave per far fronte alla carenza di personale qualificato e ottimizzare l’efficienza energetica per saperne di più su come le soluzioni digitali aiutano a ottimizzare i processi produttivi e ad ottimizzare l'efficienza energetica.