Acquisire, proteggere e trasmettere l’esperienza

Che si tratti di installazione degli stampi, ottimizzazione dei processi o risoluzione dei problemi, oggi spesso manca un elemento fondamentale nelle fasi decisive della produzione mediante stampaggio a iniezione: l'esperienza. La carenza di personale qualificato colpisce proprio dove il know-how è indispensabile.

ENGEL risponde a questa sfida con due sistemi di assistenza digitale alla produzione, concepiti per intervenire nei momenti decisivi:

• La process checklist – per un’ottimizzazione sistematica e tracciabile

• La Guida alla soluzione – per agire con sicurezza in caso di allarmi o difetti sui componenti

Entrambi gli strumenti portano il know-how direttamente alla macchina, garantendo processi fluidi anche in assenza di un esperto. In questo modo, è possibile stampare a iniezione componenti in plastica senza difetti anche con un’esperienza limitata.

I reparti di stampaggio lavorano a pieno ritmo: cambi stampo frequenti e un flusso continuo di nuovi componenti in produzione. Ed è proprio in questi momenti che si decide il successo:

• Lo stampo è stato installato correttamente?

• Sono state eseguite tutte le fasi di ottimizzazione?

• In caso di fermo, si è reagito in modo appropriato o ci si è limitati a riavviare la macchina?

In passato, gli operatori esperti individuavano regolarmente gli errori. Oggi, queste figure stanno scomparendo e, con loro spesso anche la conoscenza di ciò che è “giusto” e “sbagliato”. Le conseguenze? Scarti, stampi danneggiati, ritardi nella produzione.

La digitalizzazione delle conoscenze diventa la chiave per colmare questa lacuna.

La process checklist è la vostra guida intelligente attraverso ogni fase di ottimizzazione. Integrata direttamente nel sistema di controllo della macchina, vi supporta in tutti i passaggi rilevanti, dalla prima configurazione alla messa a punto finale:

• Quali prodotti iQ sono attivi?

• Cosa è già stato ottimizzato e cosa ancora no?

• Quali interventi portano più rapidamente a una produzione in serie stabile?

Flessibile e adattabile agli standard aziendali, documentata in modo trasparente, è lo strumento ideale per i cambi turno o gli avvii della produzione con tempi ristretti.

Risultato: minori perdite di efficienza, maggiore ripetibilità, più sicurezza nello stampaggio a iniezione di componenti in plastica senza difetti anche in carenza di personale qualificato.

Esempio: un tecnico addetto alla campionatura avvia il processo di ottimizzazione e, giorni dopo, il suo collega può riprendere esattamente da dove si era interrotto. Senza carta e penna. Senza perdite di continuità ed efficienza.

La Guida alla soluzione è la risposta intelligente ai problemi ricorrenti che si verificano ogni giorno:

• Suona l'allarme.

• Il tecnico esperto non è disponibile.

• La macchina viene semplicemente riavviata e l'errore si ripete.

Ora tutto questo appartiene al passato. La Guida alla soluzione associa gli allarmi a istruzioni concrete: cosa bisogna fare? Chi deve essere informato? Quali sono i passaggi indispensabili?

La macchina verrà riavviata solo dopo la conferma delle istruzioni di lavoro definite.

Anche le non conformità emerse dal controllo qualità possono essere gestite con semplicità: l’operatore, rilevato un difetto, avvia dal pannello di controllo la procedura corretta per risolverlo con un solo gesto.

Il risultato: gestione standardizzata delle criticità, interventi più consapevoli e uno stampaggio a iniezione senza difetti, anche per il personale meno esperto. In questo modo, le competenze degli operatori più esperti sono tutelate ed ENGEL rende tutto questo possibile.

Ciò che un tempo era frutto dell'esperienza, oggi è supportato dal software. Ciò che era conoscenza individuale, oggi è accessibile al team. ENGEL porta il know-how dove serve: alla macchina. Nel reparto di stampaggio. Di notte. All'avvio della produzione. In caso di fermo. Durante l’ottimizzazione del processo.

La digitalizzazione genera un nuovo livello di sicurezza, affinché i componenti in plastica possano essere stampati a iniezione senza difetti anche in caso di carenza di personale qualificato.

iQ weight control plus semplifica notevolmente la fase di impostazione, riducendo oltre 40 parametri di processo a due soli valori: pressione e tempo. A trarne particolare vantaggio sono gli operatori meno esperti, poiché il sistema di controllo esegue automaticamente la gestione delle regolazioni complesse, rendendo i processi stabili e riproducibili. In questo modo è possibile avviare la produzione di componenti plastici precisi e privi di difetti anche senza competenze specialistiche.

iQ process observer rileva le deviazioni prima che diventino un problema. Analizzando fino a 500 variabili di processo in parallelo, iQ process observer identifica tempestivamente le anomalie, prima ancora che si generino scarti. Per le aziende con risorse limitate rappresenta un vero punto di svolta: il sistema di assistenza digitale pensa insieme a voi, suggerisce miglioramenti e fornisce una panoramica costante del processo, senza la necessità di avere sempre un esperto a disposizione.

Parameter-Limits garantisce che i processi rimangano stabili, anche in assenza di un monitoraggio costante. Con Parameter-Limits è possibile definire con precisione gli intervalli di tolleranza ammessi per i parametri di processo e salvarli direttamente nel sistema di controllo. In questo modo si evitano modifiche indesiderate da parte di operatori inesperti e si preservano le impostazioni critiche da sovrascritture accidentali. In un contesto produttivo segnato dalla carenza di personale qualificato, Parameter-Limits rappresenta un riferimento essenziale in termini di sicurezza: la conoscenza dei parametri viene tutelata, la stabilità del processo è garantita e i componenti in plastica vengono stampati a iniezione senza difetti, anche in caso di avvicendamento del personale.