LSR et presse sans colonnes : la victory electric d'ENGEL montre ce que ce duo est capable de réaliser

Éliminer les bavures à la main, travailler avec des moules soumis à une force de fermeture irrégulière, subir des variations de lots non détectées : le quotidien de nombreux transformateurs de LSR. À la Fakuma 2026, ENGEL montre qu’il est possible de faire autrement. La victory electric 1565/220 produit en direct un joint LSR de haute précision : sans bavure, directement en sortie de machine et sans aucune reprise. À la clé : moins de rebuts et davantage de temps consacré à ce qui compte vraiment.

Pour de nombreux transformateurs de silicone liquide (LSR), les opérations de reprise font partie du quotidien, notamment lorsqu’il s’agit de composants de grande taille et de moules dimensionnés en conséquence, avec des tolérances de l’ordre du micromètre. Une montée en force de fermeture irrégulière peut entraîner la formation de bavures, tandis que les variations de viscosité peuvent provoquer des défauts qualité et des arrêts de production. À la Fakuma 2026, ENGEL présente une alternative : une victory electric 1565/220 produira en direct un joint LSR de haute précision, destiné à un composant d’onduleur.

La victory electric 1565/220 présentée est une presse à injecter électrique sans colonnes, dotée d’une force de fermeture de 220 To et d’une unité d’injection 1565 adaptée aux grands volumes injectés. Présentée pour la première fois au salon K 2025 avec une application thermoplastique, elle démontre désormais à la Fakuma son aptitude à la transformation du LSR.

L’un des principaux avantages de la conception sans colonnes réside dans le parallélisme des plateaux, proche de 100%. La force de fermeture n’est pas appliquée de manière localisée, mais répartie uniformément sur l’ensemble de la surface du moule.

Le moule reste ainsi parfaitement étanche pendant toute la phase d’injection – un point essentiel avec le LSR à faible viscosité, qui s’infiltre immédiatement dans les moindres interstices et peut provoquer la formation de bavures.

Le résultat : un composant aux contours extrêmement précis et aux dimensions maîtrisées, directement utilisable en sortie de machine, sans aucune reprise. La conception sans colonnes libère également de l’espace pour intégrer d’autres étapes du processus sur une surface de production minimale.

Pour les transformateurs, les fabricants de moules et les utilisateurs finaux, cela signifie :

• Moins de rebuts et moins de reprises, grâce à des composants sans bavures directement en sortie de presse ;

• Une sécurité accrue du process pour les pièces fonctionnelles et soumises à des exigences de traçabilité et de documentation ;

• Tous les avantages éprouvés de la gamme victory – excellente accessibilité et maintenance simplifiée – également disponibles pour la transformation du LSR.

Sur le stand du salon, un joint LSR de 484 × 202 × 29 mm est produit avec un temps de cycle d’environ 70 secondes. Destiné à un composant d’onduleur, il a pour fonction de protéger de manière fiable les composants électroniques sensibles contre l’humidité. Le principal défi réside dans la précision dimensionnelle : les tolérances des contours se situent dans une plage de quelques centièmes de millimètre, des valeurs particulièrement serrées pour un composant en élastomère. Pour y parvenir, le moule doit respecter des tolérances de l’ordre du millième de millimètre. La matière utilisée est un LSR bicomposant de type Shin-Etsu KEG 2003H-50 A/B.

Le partenaire mouliste ACH Solution fournit un moule équipé de la technologie Servoshot, spécialement adapté aux exigences du silicone liquide : excellente évacuation de l’air avec assistance par vide, précision dimensionnelle et étanchéité maximales, ainsi qu’une surface des empreintes adaptée à la matière afin d’éviter toute adhérence. Le prélèvement de la pièce encore chaude est assuré par un robot viper 40 d'ENGEL, équipé d’un système End-of-Arm Tooling spécifique fourni par ACH. L’ensemble fonctionne de manière entièrement automatique et permet une prise des pièces sans risque de détérioration.

Un système intégré d’alerte précoce constitue un autre élément contribuant à la sécurité élevée du process : la surveillance, proposée de série, de la pression d’alimentation du système de dosage (Pressure Transducer). Le contexte est le suivant : les variations de viscosité ou de lots de matière conduisent souvent les opérateurs à augmenter manuellement la pression du système de dosage, jusqu’à provoquer, dans le pire des cas, un arrêt de l’installation.Le système de surveillance de pression ENGEL déclenche une alarme dès 50 bar, permettant ainsi d’intervenir de manière préventive avant qu’un arrêt ne survienne – un véritable « Profit Saver » pour la production en cours.

Ce dispositif est complété par iQ weight control, le système iQ éprouvé d’ENGEL, qui contribue à réduire les variations de viscosité et les rebuts.

Les visiteurs souhaitant découvrir en direct la combinaison de précision, de parallélisme des plateaux et de sécurité du process offerte par cette application LSR sont les bienvenus sur le stand ENGEL.

Rendez-nous visite à Fakuma - Hall A5, stand 5203