À la Fakuma 2026, ENGEL présente une cellule de production intégrée pour connecteurs automobiles et dévoile le nouveau viper 6

Une nouvelle approche de la production en grande série : avec la e-win 1800 électrique de WINTEC et le nouveau viper 6, ENGEL démontre comment des composants standard tels que les connecteurs automobiles peuvent être fabriqués de manière économique et fiable, à grande échelle. Au cœur de cette présentation : une cellule de production entièrement intégrée, de l’injection jusqu’à l’automatisation. La gamme WINTEC a déjà fait ses preuves sur le terrain. Des centaines de presses sont en fonctionnement chez les clients et démontrent chaque jour leur fiabilité en production. Une solution conçue pour les fabricants qui doivent rester compétitifs dans un contexte de forte pression sur les coûts.

Les fabricants de composants standard techniquement simples produits en grandes séries – tels que les connecteurs, les bagues de serrage et les chevilles murales – sont soumis à une forte pression sur les coûts. Les marges sont faibles, les hausses de prix sont difficiles à répercuter et la concurrence des sites de production à coûts réduits est intense. Pour réussir dans cet environnement, ils ont besoin d’une solution de production adaptée à ces exigences. À la Fakuma 2026, ENGEL montre concrètement à quoi peut ressembler une telle solution avec la e-win 1800 de WINTEC, qui offre aux utilisateurs trois avantages essentiels :

• Faibles coûts d’investissement : la presse est dimensionnée précisément en fonction de l’application, ce qui permet de réduire les coûts d’investissement et d’exploitation.

• Haute disponibilité : les solutions d’assistance digitales contribuent à maintenir la stabilité du process, même lorsque les conditions ambiantes évoluent.

• Cellule conforme CE, fournie par un seul fournisseur : la presse, le robot, l’enceinte de sécurité et le convoyeur sont livrés sous la forme d’une unité complète testée et conforme CE. L’utilisateur n’a ainsi pas à réaliser lui-même une procédure d’évaluation de la conformité de l’ensemble de la cellule.

Pour cette application, ENGEL utilise la e-win 1800 tout électrique de WINTEC, avec une force de fermeture de 180 To et une unité d’injection de taille 640 – une configuration précisément adaptée aux besoins de composants standard techniquement simples. Les chiffres de l’application présentée sur le salon illustrent concrètement les performances de la cellule : le moule compte 128 empreintes et fonctionne avec un temps de cycle de 8 secondes. Cela représente 57.600 pièces par heure – une illustration concrète de la cadence élevée au cœur de cette application de production en grande série.

Lorsque les marges sur les composants standard sont faibles, chaque minute d’arrêt compte. La cellule de production est donc conçue pour offrir une haute disponibilité. iQ weight control plus compense automatiquement les fluctuations du process et réagit en cas de défaillance d’une ou plusieurs empreintes. La qualité des pièces reste ainsi constante, même lorsque les conditions de production évoluent. En cas de problème, les clients peuvent en outre s’appuyer sur le réseau de service mondial d’ENGEL pour bénéficier rapidement d’une assistance sur site. Cela permet de réduire les temps d’arrêt et de renforcer la compétitivité face aux fabricants implantés dans des régions où les coûts de production sont plus faibles.

Pour sa première sortie à la Fakuma, le nouveau robot viper 6 d’ENGEL assure ici l’évacuation de la carotte. La dernière génération du plus petit robot de la gamme viper bénéficie de profils d’axes entièrement repensés et propose différentes courses, ce qui lui permet de s’intégrer dans des cellules de différentes dimensions. Les pièces finies tombent directement sur un convoyeur qui les transporte jusqu’à un bac de collecte situé sur le côté. Un processus simple, robuste et particulièrement fiable, parfaitement adapté aux applications standard en grande série.

La cellule produit un véritable composant automobile déjà fabriqué en série : un connecteur d’environ 10 × 6 mm. Le moule est fourni par CWB Technology Germany GmbH, basée à Francfort-sur-le-Main. Forte de ses racines en Chine, l’entreprise est spécialisée dans les connecteurs destinés aux systèmes électroniques et électriques automobiles. Les équipements de transport et de séchage de la matière sont fournis par le groupe italien Piovan, spécialiste des solutions d’automatisation pour la transformation des plastiques. Les équipements de thermorégulation de la cellule sont fournis par ENGEL.

Découvrez la cellule de production en action à la Fakuma, hall A5, stand 5203.