Les ENGEL Silicone Days 2026 présentent aux utilisateurs des technologies éprouvées et une vaste expertise procédés

À l'occasion des Silicone Days, qui se sont tenus les 28 et 29 avril 2026, le groupe ENGEL a présenté à Schwertberg des solutions actuelles visant à améliorer la qualité, la fiabilité des procédés et la rentabilité dans le moulage par injection de silicone. Environ 200 visiteurs ont profité de l’événement pour s’informer sur les exigences futures, les technologies et les solutions système dédiées à la transformation du silicone liquide et solide. La forte participation internationale souligne l’importance de ce sujet pour les transformateurs sur différents marchés.

ENGEL possède plus de 40 ans d’expérience dans le moulage par injection de silicone. Les utilisateurs en bénéficient sous la forme de technologies éprouvées, d’une vaste expertise en matière de processus et d’un transfert de savoir-faire étroit, rendu possible par des événements tels que les Silicone Days. Les « Expert Corners » y ont également contribué : ENGEL y a favorisé, en collaboration avec des entreprises partenaires, les échanges sur les développements actuels dans les domaines de la simulation, de la fabrication de moules et de la technologie de dosage.

« Chez ENGEL, “Be the first” ne s’adresse pas à nous-mêmes, mais à nos clients », a déclaré Stefan Engleder, PDG du groupe ENGEL, dans son discours d’ouverture. « Nous voulons aider les transformateurs à ouvrir la voie à de nouvelles applications dès les premières phases, à traduire les tendances du marché en une production stable et évolutive, et ainsi améliorer de manière ciblée l’efficacité, la durabilité et les coûts. Dans un environnement de plus en plus concurrentiel, cela apporte des avantages concrets : des taux de rebuts plus faibles, moins de temps d’arrêt et une plus grande efficacité de production. »

La première journée de l’événement était consacrée à des applications pratiques spécifiques. Au centre technique d’ENGEL, les visiteurs ont pu découvrir en direct, par petits groupes, trois solutions de production tout en s’informant sur les évolutions actuelles du marché. Les applications présentées ont permis de comprendre en quoi l’interaction entre la machine, le moule, l’automatisation et la technologie des procédés contribue à la stabilité des processus, à la haute qualité des pièces et à une production rentable.

Une démonstration présentait une cellule de production hautement automatisée destinée à fabriquer des joints de précision en LSR (silicone liquide) pour des couches de diffusion de gaz (GDL) de piles à combustible. L’application a clairement montré que des éléments fonctionnels sensibles en matière filmée peuvent être surmoulés avec du LSR de manière précise, fiable et rentable. Pour la production en série dans la mobilité hydrogène, il s’agit d’un procédé décisif, car le joint doit être fabriqué avec fiabilité sans altérer la fonction de diffusion du film. Les exigences en précision, stabilité et interaction entre moule, machine et automatisation sont donc élevées.

L’élément central de cette solution complète et compacte était une presse verticale ENGEL insert 150 (force de fermeture 150 To) équipée d’une table rotative intégrée. Cette cellule permet d’effectuer simultanément l’injection et le démoulage, ce qui permet presque de doubler le rendement avec un temps de cycle de 50 secondes. Un moule 2 empreintes d’ACH Solution a été utilisé. Équipé du système ACH SERVOSHOT 2G et d’une commande électrique des buses, le moule garantit une grande fiabilité du procédé et une qualité pièce constante, même avec plusieurs points d’injection.

Un robot articulé ENGEL easix assurait la manutention complète, permettant une synchronisation fine entre machine et automatisation. Une inspection caméra intégrée contrôlait la répartition uniforme de l’épaisseur du joint LSR et sécurisait la qualité requise. La série insert se distingue aussi par une conception particulièrement compacte : l’armoire électrique intégrée réduit l’encombrement de la cellule — un avantage clé en production automatisée. Ces solutions verticales à table rotative augmentent le rendement sur une surface réduite et optimisent productivité et implantation.

Deuxième démonstration : une ENGEL e-victory 160 sans colonnes (force de fermeture 160 To) destinée à la fabrication de la pièce centrale en silicone de masques à gaz techniques. Les pièces, d’un poids de 41 g, étaient produites avec un temps de cycle inférieur à 80 s. Grâce aux plateaux relativement grands de la technologie sans colonnes, il devient possible de choisir une machine plus petite pour une même application — et de réduire l’investissement. La prise de pièces était assurée par un robot linéaire ENGEL viper 12 entièrement intégré.

La cellule était équipée du nouveau pack technologique LSR. Les unités de plastification ont été adaptées aux exigences du LSR ; pour le cylindre, une version optimisée en coût est utilisée sans compromis sur la qualité. Le pack a également été amélioré côté logiciel.

Chez ENGEL, la pression d’injection en LSR est limitée à 50 bar en standard et fait l’objet d’une surveillance active : cela évite les réglages inadaptés, stabilise la fenêtre de procédé et protège les pièces. Une nouvelle gamme d’éjecteurs simplifie également la mise au point : la réduction du nombre d’étapes d’éjection diminue la complexité de réglage, réduit le risque d’erreur, tandis que la vitesse et la force réglables indépendamment à chaque étape permettent un ajustement fin rapide. Résultat : un pilotage plus simple au quotidien et une amélioration de l’OEE grâce à la réduction des arrêts.

En complément des applications LSR, ENGEL a présenté la transformation économique et entièrement automatisée du silicone solide sur une ENGEL e-victory 120 sans colonnes (force de fermeture 120 To) associée au nouveau rotofeeder nouvelle génération.

Le système a été optimisé pour introduire la matière directement dans le cylindre, réduisant les zones mortes où la matière pourrait s’accumuler. Le guidage matière est amélioré et la fiabilité du procédé renforcée.

Des joints pour connecteurs électriques ont été produits dans un moule 8 empreintes (RICO). Avec un poids de tir de 83 g, le temps de cycle était inférieur à 100 s. Un silicone solide spécifique DOW, développé pour l’électromobilité et l’ingénierie électrique, répondant à la classe de protection incendie V0, a été mis en œuvre.

I Ici aussi, la prise de pièces était assurée par un robot linéaire viper 12 intégré à la commande CC300. Une tête de transfert développée par ENGEL pour l’application déposait les pièces sur un convoyeur automatique. La démonstration a illustré la possibilité de combiner, de manière rentable, une qualité élevée, un guidage matière fiable et une automatisation intégrée pour le silicone solide.

Le programme a été complété par un Future Lab sous forme de World Café. Dans un format atelier, les participants ont échangé sur l’évolution future du moulage par injection de silicone : comment une start-up aborderait le marché des élastomères silicone aujourd’hui, quelles mégatendances offrent le plus fort potentiel, et quels facteurs pourraient transformer en profondeur les modèles économiques existants.

Trois thèmes ont structuré les échanges : durabilité et réalités industrielles, applications de nouvelle génération et technologies avancées, ainsi que fabrication intelligente et automatisation. Ce dialogue avec les utilisateurs constitue un apport important pour les futures initiatives de développement d’ENGEL.

La seconde journée était dédiée au transfert de connaissances. Des conférences techniques, animées par des intervenants invités, ont apporté des éclairages approfondis sur les axes majeurs du moulage par injection de silicone : matière, simulation, conception moule, régulation thermique et coordination de l’ensemble. Pour les applications exigeantes, cette interaction conditionne la robustesse du procédé, des délais de mise sur le marché courts et une qualité pièce élevée et constante. L’événement s’est conclu par une visite de l’usine ENGEL à Schwertberg, offrant un aperçu des coulisses d’un des sites de production les plus modernes du secteur.