ENGEL Silicone Days 2026 to prezentacja sprawdzonych technologii i szerokiej wiedzy procesowej dla użytkowników

Podczas Silicone Days, które odbyły się w dniach 28 i 29 kwietnia 2026 r. w Schwertbergu, Grupa ENGEL zaprezentowała aktualne rozwiązania zapewniające wyższą jakość, niezawodność procesową i efektywność kosztową w formowaniu wtryskowym silikonu. Około 200 gości skorzystało z okazji, aby zapoznać się z przyszłymi wymaganiami, technologiami i rozwiązaniami systemowymi w zakresie przetwarzania silikonu płynnego i stałego. Wysoki poziom międzynarodowego udziału świadczy o znaczeniu tego tematu dla przetwórców na różnych rynkach.

ENGEL ma ponad 40-letnie doświadczenie w formowaniu wtryskowym silikonu. Użytkownicy czerpią z tego korzyści w postaci sprawdzonych technologii, szerokiej wiedzy procesowej oraz ścisłego transferu know-how, co umożliwiają wydarzenia takie jak Silicone Days. Przyczyniły się do tego również kąciki eksperckie, w których ENGEL wraz z firmami partnerskimi promował wymianę informacji na temat aktualnych osiągnięć w dziedzinie symulacji, budowy form i technologii dozowania.

„Hasło »Bądź pierwszy« w firmie ENGEL nie odnosi się do nas samych, ale do naszych klientów” – powiedział Stefan Engleder, dyrektor generalny ENGEL Group, w swoim przemówieniu. „Chcemy wspierać przetwórców w otwieraniu nowych zastosowań na wczesnym etapie, przekładając trendy rynkowe na stabilną i skalowalną produkcję, a tym samym konkretnie poprawiając wydajność, zrównoważony rozwój i koszty. Szczególnie w coraz bardziej konkurencyjnym otoczeniu zapewnia to konkretne korzyści, takie jak niższy wskaźnik braków, mniej przestojów i większa wydajność produkcji”.

Pierwszy dzień wydarzenia skupiał się na konkretnych zastosowaniach praktycznych. W centrum technicznym firmy ENGEL goście mogli w małych grupach na żywo zapoznać się z trzema rozwiązaniami produkcyjnymi, a jednocześnie dowiedzieć się o aktualnych trendach rynkowych. Prezentowane zastosowania pozwoliły zrozumieć, w jaki sposób współdziałanie maszyn, form, automatyki i technologii procesowej przyczynia się do stabilnych procesów, wysokiej jakości części i ekonomicznej produkcji.

Jedna z ekspozycji przedstawiała wysoce zautomatyzowaną komórkę produkcyjną do wytwarzania precyzyjnych uszczelek z płynnej gumy silikonowej do warstw dyfuzyjnych ogniw paliwowych. Zastosowanie to jasno pokazało, że wrażliwe elementy funkcjonalne wykonane z materiału foliowego można precyzyjnie, niezawodnie i ekonomicznie obtryskiwać LSR. Jest to proces o decydującym znaczeniu, zwłaszcza w przypadku produkcji seryjnej w dziedzinie mobilności wodorowej, ponieważ uszczelka musi być wytwarzana w sposób niezawodny, bez pogorszenia funkcji dyfuzyjnej folii. Wymagania dotyczące precyzji, stabilności procesu oraz współdziałania formy, maszyny i automatyki są odpowiednio wysokie.

Głównym elementem kompaktowego, kompletnego rozwiązania była pionowa wtryskarka ENGEL insert 150 o sile zamykania 1500 kN i zintegrowanym stole obrotowym. Ta komora produkcyjna umożliwia jednoczesne wtryskiwanie i wyjmowanie z formy, co pozwala niemal podwoić wydajność przy czasie cyklu wynoszącym 50 sekund. Do formowania wykorzystano formę 2-gniazdową firmy ACH Solution. Wyposażona w system ACH SERVOSHOT 2G i elektryczne sterowanie dyszą, forma zapewnia wysoką niezawodność procesu przy niezmiennie wysokiej jakości części, nawet przy wielu punktach wtrysku.

Robot przegubowy ENGEL easix zajmował się kompletną obsługą części. Pozwala to na precyzyjną koordynację ruchów maszyny i automatyki. Zintegrowana kontrola kamerowa dodatkowo sprawdzała równomierny rozkład grubości ścianek uszczelki z LSR i zapewniała wymaganą jakość części. Seria pionowych wtryskarek z wkładką firmy ENGEL oferuje również szczególnie kompaktową konstrukcję. Ponieważ szafa sterownicza jest zintegrowana bezpośrednio z maszyną, powierzchnia zajmowana przez całą komórkę produkcyjną jest znacznie zmniejszona, co stanowi kluczową zaletę w przypadku zautomatyzowanej produkcji, gdzie przestrzeń jest ograniczona. Te pionowe rozwiązania produkcyjne ze zintegrowanym stołem obrotowym zwiększają wydajność przy kompaktowej powierzchni, zapewniając tym samym korzyści w zakresie produktywności i efektywnego wykorzystania przestrzeni.

Jako drugi eksponat firma ENGEL zaprezentowała maszynę bez kolumn e-victory 160 o sile zamykania 1600 kN, przeznaczoną do produkcji centralnej części silikonowej technicznych masek przeciwgazowych. Części o masie 41 gramów były produkowane w czasie cyklu poniżej 80 sekund. Ponieważ technologia bezkolumnowa charakteryzuje się stosunkowo dużymi płytami, możliwe jest wybranie mniejszej maszyny do tego samego zastosowania, a tym samym obniżenie kosztów inwestycyjnych. W tej ekspozycji gotowe elementy były wyjmowane przez w pełni zintegrowanego robota liniowego ENGEL viper 12.

Ta komora produkcyjna była już wyposażona w nowy pakiet technologiczny LSR. Wersje materiałowe zespołów plastyfikujących zostały specjalnie dostosowane do wymagań LSR. W przypadku cylindra zastosowano wersję zoptymalizowaną pod kątem kosztów, bez uszczerbku dla wymagań jakościowych. Ponadto pakiet został dodatkowo zoptymalizowany pod kątem oprogramowania.

W firmie ENGEL ciśnienie zasilania w zastosowaniach z gumą LSR jest zatem standardowo ograniczone do 50 barów i podlega aktywnej kontroli. Pozwala to na wczesne uniknięcie nieodpowiednich ustawień parametrów, zapewnia stabilność okna procesowego oraz chroni elementy konstrukcyjne. Nowa oferta wyrzutników pomaga również uprościć konfigurację procesu. Dzięki zmniejszeniu liczby etapów wyrzutu znacznie zmniejsza się złożoność procesu ustawiania. Jednocześnie zmniejsza się ryzyko nieprawidłowych konfiguracji, a niezależnie regulowana prędkość i siła na każdy etap umożliwiają szybką i precyzyjną regulację, co znacznie upraszcza obsługę w codziennej produkcji i znacznie zwiększa wskaźnik OEE systemów dzięki zminimalizowanym przestojom.

Oprócz dwóch zastosowań LSR firma ENGEL zaprezentowała również ekonomiczną, w pełni zautomatyzowaną obróbkę silikonu stałego. Wykorzystano bezkolumnową maszynę e-victory 120 o sile zamykania 1200 kN oraz nowy podajnik rotofeeder nowej generacji firmy ENGEL.

Został on udoskonalony tak, aby materiał był podawany bezpośrednio do cylindra. Zmniejsza to martwe punkty, w których mógłby gromadzić się materiał. Poprawia to prowadzenie materiału i zwiększa niezawodność procesu.

Na systemie produkowano podkładki uszczelniające do złączy elektrycznych w 8-gniazdowej formie firmy RICO. Przy masie wtrysku wynoszącej 83 gramy czas cyklu wynosił poniżej 100 sekund. Przetwarzano specjalny silikon stały firmy DOW, opracowany do zastosowań w elektromobilności i elektrotechnice oraz spełniający wymagania klasy odporności ogniowej V0.

Również w tym przypadku elementy były pobierane przez robota liniowego viper 12, w pełni zintegrowanego ze sterownikiem maszyny CC300. Głowica transferowa wyprodukowana przez firmę ENGEL specjalnie do tego zastosowania umieszczała elementy na automatycznym przenośniku taśmowym. System pokazał, że wysoka jakość detali, niezawodne prowadzenie materiału oraz zintegrowana automatyzacja mogą być również efektywnie kosztowo połączone w przetwarzaniu litego silikonu.

Program techniczny uzupełniało Future Lab w formacie World Café. W swobodnej atmosferze warsztatów uczestnicy w krótkim czasie omówili kluczowe pytania dotyczące przyszłego rozwoju formowania wtryskowego silikonu. Skupiono się na pytaniach przewodnich, takich jak: Co zrobiłby start-up inaczej, gdyby jutro wkroczył na rynek elastomerów silikonowych? Który megatrend otwiera największe możliwości komercyjne i jakie są tego konsekwencje? Co mogłoby zasadniczo zmienić istniejące modele biznesowe w formowaniu wtryskowym?

Dyskusje skupiały się na trzech obszarach tematycznych: zrównoważony rozwój a rzeczywistość przetwórcza, zastosowania nowej generacji i zaawansowane technologie przetwórcze oraz inteligentna produkcja i automatyzacja. Dialog z użytkownikami stanowi zatem ważny impuls dla przyszłych inicjatyw rozwojowych w firmie ENGEL.

Drugi dzień wydarzenia skupiał się na przekazywaniu wiedzy. Praktyczne prezentacje specjalistyczne wygłoszone przez renomowanych prelegentów gości zapewniły dogłębny wgląd w kluczowe obszary rozwoju formowania wtryskowego silikonu. Skupiono się na wiedzy o materiałach, symulacji, produkcji form, regulacji temperatury oraz skoordynowanej interakcji tych obszarów. Szczególnie w wymagających zastosowaniach ta interakcja decyduje o niezawodnych procesach, krótkim czasie wprowadzenia produktu na rynek oraz niezmiennie wysokiej jakości części. Wydarzenie zakończyło się oprowadzaniem po zakładzie produkcyjnym ENGEL w Schwertbergu, połączonym z zajrzeniem za kulisy jednego z najnowocześniejszych zakładów produkcyjnych w branży.