ENGEL Silicone Days 2026 zeigen erprobte Technologien und breites Prozesswissen für Anwender

Mit den Silicone Days am 28. und 29. April 2026 hat die ENGEL Gruppe in Schwertberg aktuelle Lösungen für mehr Qualität, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit im Silikonspritzgießen vorgestellt. Rund 200 Besucher nutzten die Veranstaltung, um sich über künftige Anforderungen, Technologien und Systemlösungen in der Verarbeitung von Flüssig- und Feststoffsilikon zu informieren. Die hohe internationale Beteiligung zeigt, welche Bedeutung das Thema für Verarbeiter in unterschiedlichen Märkten hat.

ENGEL verfügt über mehr als 40 Jahre Erfahrung im Silikonspritzgießen. Anwender profitieren davon in Form erprobter Technologien, breiten Prozesswissens und eines engen Know-how-Transfers, wie ihn Veranstaltungen wie die Silicone Days ermöglichen. Dazu trugen auch die Expert Corners bei, in denen ENGEL gemeinsam mit Partnerunternehmen den Austausch über aktuelle Entwicklungen in den Bereichen Simulation, Werkzeugbau und Dosiertechnik forcierte.

„‚Be the first‘ richtet sich bei ENGEL nicht auf uns selbst, sondern auf unsere Kunden“, sagte Stefan Engleder, CEO der ENGEL Gruppe, in seiner Keynote. „Wir wollen Verarbeiter dabei unterstützen, neue Anwendungen früh zu erschließen, Markttrends in stabile und skalierbare Produktion zu überführen und so Effizienz, Nachhaltigkeit und Kosten gezielt zu verbessern. Gerade in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld entstehen daraus konkrete Vorteile wie geringere Ausschussraten, weniger Stillstand und mehr Effizienz in der Fertigung.“

Im Mittelpunkt des ersten Veranstaltungstags standen konkrete Anwendungen aus der Praxis. Im Technikum von ENGEL konnten die Besucher in kleinen Gruppen drei Produktionslösungen live erleben und sich zugleich über aktuelle Entwicklungen im Markt informieren. Die gezeigten Anwendungen machten nachvollziehbar, welchen Beitrag das Zusammenspiel von Maschine, Werkzeug, Automatisierung und Prozesstechnik zu stabilen Abläufen, hoher Teilequalität und wirtschaftlicher Fertigung leistet.

Ein Exponat zeigte eine hochautomatisierte Produktionszelle zur Herstellung von Präzisionsdichtungen aus Flüssigsilikon für Gas-Diffusions-Schichten von Brennstoffzellen. Die Anwendung machte deutlich, dass sich empfindliche Funktionselemente aus Folienmaterial präzise, prozesssicher und wirtschaftlich mit LSR umspritzen lassen. Gerade für die Serienfertigung im Bereich Wasserstoffmobilität ist dies ein entscheidender Prozess, da die Dichtung zuverlässig ausgeführt werden muss, ohne die Diffusionsfunktion der Folie zu beeinträchtigen. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an Präzision, Prozessstabilität und das Zusammenspiel von Werkzeug, Maschine und Automatisierung.

Kernstück der kompakten Komplettlösung war eine vertikale ENGEL insert 150 Spritzgießmaschine mit 1500 kN Schließkraft und integriertem Drehtisch. Diese Produktionszelle ermöglicht zeitgleiches Einspritzen und Entformen, wodurch sich der Output bei einer Zykluszeit von 50 Sekunden nahezu verdoppeln lässt. Für die Formgebung kam ein 2-Kavitäten-Werkzeug von ACH Solution zum Einsatz. Ausgestattet mit dem ACH SERVOSHOT 2G und elektrischer Düsenregulierung gewährleistet das Werkzeug auch bei Mehrfachanspritzungen hohe Prozesssicherheit bei konstant hoher Teilequalität.

Ein ENGEL easix Knickarmroboter übernahm das komplette Handling der Bauteile. So lassen sich Maschinen- und Automatisierungsbewegungen präzise aufeinander abstimmen. Eine integrierte Kameraprüfung kontrollierte zusätzlich die gleichmäßige Wandstärkenverteilung der LSR-Dichtung und stellte die geforderte Bauteilqualität sicher. Das vertikale insert Maschinenbaureihe von ENGEL bietet darüber hinaus eine besonders kompakte Bauweise. Da der Schaltschrank direkt in die Maschine integriert ist, verkleinert sich der Footprint der gesamten Produktionszelle deutlich, ein wesentlicher Vorteil für automatisierte Fertigung auf begrenzter Fläche. Diese vertikalen Produktionslösungen mit integriertem Drehtisch erhöhen die Ausbringung bei kompakter Aufstellfläche und schaffen damit Vorteile bei Produktivität und Flächeneffizienz.

Als zweites Exponat zeigte ENGEL eine holmlose e-victory 160 mit 1600 kN Schließkraft zur Fertigung des zentralen Silikonteils von technischen Gasmasken. Produziert wurden Bauteile mit einem Teilegewicht von 41 Gramm bei einer Zykluszeit von unter 80 Sekunden. Da die Holmlos-Technologie über eine vergleichsweise große Aufspannplatten verfügt, ist es möglich eine kleine Maschinengröße für die gleiche Anwendung zu wählen und damit Investitionskosten zu senken. Die Entnahme der fertigen Teile übernahm in diesem Exponat ein vollintegrierter ENGEL viper 12 Linearroboter.

Diese Produktionszelle war bereits mit dem neuen LSR-Technologiepaket ausgestattet. Dabei wurden die Werkstoffausführungen der Plastifiziereinheiten gezielt weiter auf die Anforderungen von LSR abgestimmt. Für den Zylinder kommt eine kostenoptimierte Ausführung zum Einsatz, ohne die Qualitätsanforderungen zu beeinträchtigen. Zusätzlich wurde das Paket softwareseitig weiter optimiert.

So wird bei ENGEL in LSR-Anwendungen der Zuführdruck standardmäßig auf 50 bar limitiert und auch aktiv überwacht. Damit lassen sich ungeeignete Parametrierungen frühzeitig vermeiden, das Prozessfenster wird stabil gehalten und Komponenten geschützt. Auch das neue Auswerferprogramm trägt dazu bei, die Prozesseirichtung zu vereinfachen. Durch die reduzierte Anzahl an Auswerfer‑Schritten sinkt die Komplexität bei der Einstellung deutlich, zugleich nimmt das Risiko von Fehlkonfigurationen ab, während unabhängig einstellbare Geschwindigkeit und Kraft pro Schritt eine schnelle, präzise Feinabstimmung ermöglichen – das erleichtert die Bedienung im Produktionsalltag spürbar und steigert durch minimierte Stillstandszeiten deutlich die OEE der Anlagen.

Neben den beiden LSR-Anwendungen präsentierte ENGEL auch die wirtschaftliche, vollautomatisierte Verarbeitung von Feststoffsilikon. Zum Einsatz kam eine holmlose e-victory120 mit 1200 kN Schließkraft und der neue next generation Rotofeeder von ENGEL.

Dieser wurde so weiterentwickelt, dass das Material direkt in den Massezylinder gefördert wird. Dadurch werden Totstellen reduziert, in denen sich Material sammeln könnte. Das verbessert die Materialführung und erhöht die Prozesssicherheit.

Auf der Anlage wurden Dichtkissen für elektrische Stecker in einem 8-Kavitäten-Werkzeug von RICO gefertigt. Bei einem Schussgewicht von 83 Gramm lag die Zykluszeit von unter 100 Sekunden. Verarbeitet wurde ein spezielles Feststoffsilikon von DOW, das für Anwendungen in Elektromobilität und Elektrotechnik entwickelt wurde und die Brandschutzklasse V0 erfüllt.

Die Entnahme der Teile übernahm auch hier ein vollständig in die CC300 Maschinensteuerung integrierter viper 12 Linearroboter. Ein eigens von ENGEL für die Anwendung gefertigter Übernahmekopf legte die Bauteile auf einem automatischen Förderband ab. Die Anlage zeigte, dass sich auch bei der Verarbeitung von Feststoffsilikon hohe Teilequalität, prozesssichere Materialführung und integrierte Automation wirtschaftlich zusammenführen lassen.

Ergänzt wurde das Technikprogramm durch ein Future Lab im World-Café-Format. In lockerer Workshop-Atmosphäre diskutierten die Teilnehmer in kurzer Zeit zentrale Fragestellungen zur künftigen Entwicklung des Silikonspritzgießens. Im Mittelpunkt standen Leitfragen wie: Was würde ein Start-up anders machen, wenn es morgen in den Markt für Silicone Elastomers einsteigen würde? Welcher Megatrend eröffnet die größte kommerzielle Chance und welche Konsequenzen ergeben sich daraus? Und was könnte bestehende Geschäftsmodelle im Spritzgießen grundlegend verändern?

Die Diskussionen konzentrierten sich dabei auf drei Themenfelder: Sustainability Meets Processing Reality, Next-Gen Applications & Advanced Processing Technologies sowie Smart Manufacturing & Automation. Damit fungiert der Dialog mit Anwendern als wichtiger Impuls für zukünftige Entwicklungsinitiativen bei ENGEL.

Der zweite Veranstaltungstag stand im Zeichen des Wissenstransfers. Praxisnahe Fachvorträge renommierter Gastredner gaben vertiefende Einblicke in zentrale Entwicklungsfelder des Silikonspritzgießens. Im Fokus standen Materialwissen, Simulation, Werkzeugbau, Temperierung und das abgestimmte Zusammenspiel dieser Bereiche. Gerade in anspruchsvollen Anwendungen entscheidet dieses Zusammenspiel über robuste Prozesse, kurze Time-to-Market-Zeiten und eine konstant hohe Teilequalität. Den Abschluss bildete eine geführte Besichtigung des ENGEL Maschinenwerks in Schwertberg, damit verbunden ein Blick hinter die Kulissen eines der modernsten Produktionsstandorte der Branche.