Gli ENGEL Silicone Days 2026 presentano tecnologie collaudate e una vasta competenza nei processi a disposizione degli utenti

Durante i Silicone Days, svoltisi il 28 e 29 aprile 2026 a Schwertberg, ENGEL Group ha presentato le più recenti soluzioni per incrementare qualità, sicurezza ed economicità nello stampaggio a iniezione del silicone. All’evento hanno preso parte circa 200 partecipanti, cogliendo l’occasione per approfondire esigenze future, tecnologie e soluzioni per la trasformazione sia del silicone liquido (LSR) sia del silicone solido. L’elevata partecipazione internazionale conferma la rilevanza crescente del tema nei diversi mercati applicativi.

ENGEL vanta oltre 40 anni di esperienza nello stampaggio a iniezione del silicone. Un patrimonio che si traduce per gli utilizzatori in tecnologie ampiamente consolidate, in un vasto know-how di processo e in un trasferimento di competenze continuo, favorito anche da format come i Silicone Days. Un contributo significativo è arrivato dagli Expert Corner, dove ENGEL, insieme ai partner tecnologici, ha intensificato il confronto sugli sviluppi attuali nei campi della simulazione, della costruzione di stampi e della tecnologia di dosaggio.

“‘Be the first’ in ENGEL non è rivolto a noi stessi, ma ai nostri clienti”, ha sottolineato Stefan Engleder, CEO di ENGEL Group, nel suo intervento di apertura. “Vogliamo supportare i trasformatori nell’individuare e sviluppare nuove applicazioni fin dalle fasi iniziali, traducendo i trend di mercato in processi produttivi stabili e scalabili. In questo modo contribuiamo concretamente a migliorare efficienza, sostenibilità e contenimento dei costi. In un contesto sempre più competitivo, questo approccio si traduce in vantaggi concreti: minori scarti, riduzione dei tempi di fermo e una maggiore efficienza della produzione.”

Il primo giorno dell’evento si è concentrato sulle applicazioni. Nel centro tecnico ENGEL, i visitatori suddivisi in piccoli gruppi, hanno potuto osservare tre isole produttive in funzione e approfondire gli attuali sviluppi del mercato. Le soluzioni presentate hanno evidenziato in modo chiaro il contributo dell’integrazione tra pressa, stampo, automazione e tecnologia di processo nel garantire stabilità, elevata qualità dei pezzi e produzione efficiente dal punto di vista economico.

Una delle isole dimostrative ha illustrato una soluzione altamente automatizzata per la produzione di guarnizioni di precisione in silicone liquido (LSR) destinate agli strati di diffusione del gas delle celle a combustibile. L’applicazione ha dimostrato come elementi funzionali delicati su supporti in film possano essere sovrastampati con LSR in modo preciso, affidabile ed efficiente dal punto di vista economico. Soprattutto nella produzione in serie per la mobilità a idrogeno, si tratta di un aspetto chiave: la guarnizione deve infatti garantire affidabilità assoluta senza compromettere la funzione di diffusione del film. Ne derivano requisiti estremamente elevati in termini di precisione, stabilità di processo e interazione tra stampo, macchina e automazione.

Cuore della soluzione, completa e compatta, era una pressa a iniezione verticale ENGEL insert 150 con forza di chiusura di 1.500 kN e tavola rotante integrata. Questa configurazione consente iniezione ed estrazione simultanee, raddoppiando quasi la produttività in un tempo ciclo di circa 50 secondi. Lo stampo a 2 cavità, fornito da ACH Solution, era equipaggiato con ACH SERVOSHOT 2G, un sistema servo-controllato per ugelli a saracinesca che assicura elevata precisione anche nelle applicazioni multi-iniezione.

La movimentazione dei pezzi era gestita da un robot antropomorfo ENGEL easix, mentre un sistema di visione integrato verificava la corretta distribuzione degli spessori della guarnizione, assicurando la qualità finale dei componenti. Le presse verticali della serie insert sono caratterizzate da un design particolarmente compatto: l’integrazione del quadro elettrico nella macchina consente infatti una significativa riduzione dell’ingombro a terra dell’intera isola, un vantaggio decisivo nelle linee automatizzate ad alta produttività. Queste soluzioni verticali con tavola rotante integrata aumentano la produttività in un ingombro ridotto, offrendo così vantaggi in termini di efficienza e utilizzo dello spazio.

La seconda isola in mostra era basata su una e-victory 160 senza colonne, con forza di chiusura di 1.600 kN, destinata alla produzione del componente centrale in silicone di maschere antigas tecniche. I pezzi, del peso di 41 grammi, venivano prodotti con un tempo ciclo inferiore agli 80 secondi. Poiché la tecnologia senza colonne permette di utilizzare l’intera superficie dei piani, è possibile scegliere una macchina di dimensioni inferiori per la stessa applicazione, riducendo così i costi di investimento. In questa soluzione, i pezzi finiti sono stati prelevati da un robot cartesiano ENGEL viper 12 completamente integrato.

L’impianto era equipaggiato con il nuovo pacchetto tecnologico per il LSR. Le versioni dei materiali delle unità di plastificazione sono state ulteriormente ottimizzate e adattate in modo specifico ai requisiti del LSR. Per il cilindro viene utilizzata una versione più efficiente in termini di costi, senza compromettere i livelli qualitativi richiesti. Anche il pacchetto software è stato ulteriormente perfezionato.

In ENGEL, la pressione di iniezione nelle applicazioni LSR è limitata di serie a 50 bar e vienemonitorata attivamente. Ciò consente di evitare tempestivamente impostazioni dei parametri inadeguate, mantiene stabile la finestra di processo e protegge i componenti. Anche la nuova gamma di estrattori contribuisce a semplificare l'impostazione del processo. Riducendo il numero di fasi di estrazione, la complessità durante l'impostazione si riduce notevolmente. Allo stesso tempo, diminuisce il rischio di configurazioni errate, mentre la velocità e la forza regolabili indipendentemente per ogni fase consentono una regolazione fine rapida e precisa, semplificando significativamente le operazioni nella produzione quotidiana e aumentando significativamente l'OEE dei sistemi grazie alla riduzione al minimo dei tempi di fermo.

Accanto a queste due applicazioni dedicate al LSR, ENGEL ha presentato anche una soluzione completamente automatizzata per il silicone solido. La soluzione era basata su una e-victory 120 senza colonne con una forza di chiusura di 1.200 kN equipaggiata con il nuovo rotofeeder, evoluzione del collaudato sistema di alimentazione rotativo.

Il sistema è stato ulteriormente migliorato per alimentare il materiale direttamente nel cilindro di plastificazione, riducendo le zone morte in cui potrebbe accumularsi. Ne derivano una migliore gestione del flusso e una maggiore sicurezza di processo.

L’isola produceva cuscinetti di tenuta per connettori elettrici mediante uno stampo a 8 cavità fornito da RICO. Con un peso della stampata di 83 grammi, il tempo ciclo si attestava sotto i 100 secondi. Il materiale impiegato, fornito da DOW, è un silicone solido specifico per applicazioni nella mobilità elettrica e nell’elettrotecnica, con classificazione antincendio V0.

Anche in questo caso, un robot cartesiano viper 12, completamente integrato nel controllo macchina CC300, gestiva la movimentazione dei pezzi. Una testa di trasferimento realizzata da ENGEL appositamente per l’applicazione posizionava i pezzi su un trasportatore automatico. Il sistema ha dimostrato che l’elevata qualità dei pezzi, l'alimentazione affidabile del materiale e l’automazione integrata possono essere combinate in modo economicamente vantaggioso anche nella lavorazione del silicone solido.

Il programma tecnico è stato affiancato dal Future Lab in formato World Café, che ha coinvolto i partecipanti in un confronto dinamico sui futuri scenari dello stampaggio a iniezione del silicone. Le discussioni hanno ruotato attorno a domande chiave: quali opportunità offrirebbe un ingresso “da start-up” nel settore? Quali megatrend generano il maggiore potenziale commerciale? E quali fattori potrebbero trasformare radicalmente i modelli di business esistenti?

Tre i macro-temi emersi: la sostenibilità nei processi reali, nuove applicazioni e tecnologie avanzate, smart manufacturing e automazione. Il dialogo diretto con gli utilizzatori si conferma così una leva strategica per le future iniziative di sviluppo di ENGEL.

Il secondo giorno dell'evento si è concentrato sul trasferimento di conoscenze. Le presentazioni tecniche, orientate agli aspetti pratici e tenute da relatori di riconosciuta esperienza internazionale, hanno offerto una panoramica approfondita sui principali ambiti di sviluppo nello stampaggio a iniezione del silicone. L’attenzione si è concentrata su materiali, simulazione, progettazione degli stampi, termoregolazione e sulla interazione sinergica di questi elementi. In particolare, nelle applicazioni più complesse, è proprio questa interazione a garantire processi stabili e affidabili, time to market più rapidi e una qualità costante dei pezzi. L’evento si è concluso con una visita guidata allo stabilimento ENGEL di Schwertberg, offrendo ai partecipanti uno sguardo esclusivo dietro le quinte di uno dei siti produttivi più avanzati del settore.