ENGEL rend les systèmes clearmelt plus flexibles et rentables : Un nouveau concept de presse réduit les coûts d'investissement, l'encombrement et la complexité

ENGEL a développé un nouveau concept de machine pour les systèmes clearmelt basé sur la presse à injecter à deux plateaux duo combi M afin de rendre le procédé clearmelt encore plus efficace et plus facile à mettre en œuvre. La technologie clearmelt elle-même est établie dans la production en série depuis de nombreuses années : les pièces en plastique sont recouvertes dans le moule d’une couche de polyuréthane transparente ou colorée et obtiennent ainsi des surfaces de haute qualité et résistantes aux rayures directement lors du processus de moulage par injection, y compris l’intégration de films fonctionnels. Les processus de peinture ou de revêtement en aval peuvent être remplacés dans de nombreuses applications. Le nouveau concept de machine permet de raccourcir les circuits d’alimentation en PUR et ainsi réaliser des économies considérables. De plus, son utilisation devient plus flexible. Pour les transformateurs, cela réduit les efforts nécessaires à l'installation, à l'exploitation et à la maintenance.

Grâce à la technologie clearmelt, la décoration, la protection et la géométrie des pièces peuvent être combinées dans un processus hautement intégré. Ce procédé ne cesse de gagner en importance dans l’industrie automobile. Les nouveaux concepts de véhicules exigent des pièces intérieures et extérieures plus grandes, avec un design haut de gamme et en même temps robustes.

Dans ce nouveau concept de machine, la pièce thermoplastique est injectée via l'unité d'injection située sur le côté mobile de la machine. La base technique est constituée par le design « combi M » des presses à injecter duo à deux plateaux d’ENGEL. Dans cette nouvelle conception, l'unité d'injection standard située du côté du plateau fixe est supprimée. À sa place, on trouve l'équipement polyuréthane. La pièce thermoplastique est injectée depuis le côté mobile de la machine, tandis que l’embout malaxeur PUR est disposé sur le plateau fixe. Ainsi, la technologie PUR est plus proche du moule, les circuits d’alimentation en PUR sont raccourcis et la périphérie du système devient plus compacte, plus facile à manipuler, plus rapide à convertir et plus économique à exploiter.

Pour les utilisateurs, cette nouvelle configuration se traduit avant tout par descircuits nettement plus courts pour le polyuréthane. L'équipement PUR étant situé directement au niveau du plateau fixe, les trajets d'écoulement et les distances des circuits peuvent être considérablement réduits, ce qui diminue sensiblement l'effort d'investissement. L'effort d'installation diminue également de manière significative, car aucune tuyauterie coûteuse ne doit être posée. Cet effet est particulièrement important lors d'investissements dans des applications multicolores, car un circuit distinct serait ici nécessaire pour chaque couleur à produire. Cela réduit les coûts d'investissement pour un système clearmelt. Ces circuits peuvent désormais être conçues pour être beaucoup plus courtes et aucun flexible n'est utilisé. Les raccords ne doivent être déconnectés que brièvement lors du changement de l'équipement PUR.

Le nouveau concept de système est disponible en version symétrique. L'unité d'injection est ainsi positionnée de manière à ce que l'alimentation en matière reste du côté habituel et s'intègre parfaitement dans la logistique interne existante de l'usine. Aucune modification supplémentaire de l'environnement de production n'est nécessaire.

Le nouveau concept de système permet également une utilisation plus flexible des unités de couleur. Dans la configuration précédente, celles-ci étaient affectées de manière permanente à une seule machine. Auparavant, les lignes de couleur inutilisées devaient circuler en permanence pour empêcher les particules de couleur et les additifs de se déposer. Cela n’est désormais plus nécessaire. Les processus de rinçage des lignes visant à déconnecter les unités de couleur de la cellule de production sont complètement supprimés.

Cela permet un changement de couleur en moins de 10 minutes. Les opérateurs peuvent ainsi répartir les unités sur plusieurs systèmes en fonction de la demande, réduire les temps d'arrêt et utiliser plus efficacement les ressources existantes.

Les moules clearmelt existants peuvent continuer à être utilisés et doivent simplement être retournés, sans qu'il soit nécessaire de disposer de variantes de moules adaptées aux différentes configurations de système.

Les systèmes ne se limitent pas aux applications clearmelt malgré un design optimisé pour cette technologie. Grâce au design duo combi M, qui a fait ses preuves depuis de nombreuses années, ils peuvent également être utilisés pour des applications de moulage par injection standard. Cela apporte une plus grande flexibilité dans la planification de la production et réduit le risque d’investissement. Une mise à niveau ultérieure avec une unité d’injection sur le côté fixe peut également être effectuée facilement.

Outre les avantages techniques et les coûts d'investissement réduits, la nouvelle configuration du système permet également de gagner de l'espace de production grâce à un encombrement réduit de 25%.

Les premiers systèmes basés sur ce nouveau concept seront mis en service à l’automne. À partir de novembre, une telle solution de production clearmelt pour les grandes pièces extérieures sera également disponible pour des essais clients au centre technique ENGEL de Shanghai.

En résumé, avec ce nouveau concept de système, ENGEL offre avant tout une mise en œuvre économique, flexible, compacte et simple de la technologie clearmelt. Pour les transformateurs, cela se traduit par une réduction des coûts liés aux périphériques du système, une plus grande liberté dans l’utilisation des unités de coloration et une applicabilité plus large de la machine.