ENGEL au salon Plast 2026: Des technologies de pointe à l'IA : l'innovation comme valeur ajoutée

Au salon Plast 2026, ENGEL présente l'innovation comme un dialogue avec l'industrie : il ne s'agit pas seulement de technologies, mais d'un écosystème intégré de solutions, de systèmes d’assistance digitale, de systèmes basés sur l'IA et d'automatisation conçus pour apporter valeur ajoutée, efficacité et qualité à l'ensemble des processus de fabrication. Pour les transformateurs par injection, cela se traduit par des solutions qui contribuent à stabiliser la production, à réduire les rebuts, à mieux utiliser les ressources disponibles et à améliorer la rentabilité dans un large éventail d'applications.

Aujourd’hui, dans le domaine du moulage par injection, le véritable défi ne consiste plus seulement à produire, mais à le faire efficacement, tout en maintenant une qualité constante et un contrôle total des coûts, même face à des variables de plus en plus complexes. De l’automobile au médical, du packaging au technical moulding, les entreprises recherchent des solutions capables de transformer cette complexité en résultats mesurables. Dans ce contexte, pour ENGEL, l’innovation va au-delà de la technologie : elle devient un langage, une manière d’interpréter les besoins de l’industrie et de s’engager dans un environnement de production en constante évolution afin de créer une valeur ajoutée tangible.

Fort de cette approche, ENGEL présente au salon Plast 2026 une démarche cohérente qui allie vision, application et accessibilité à la technologie.

Au cœur du stand, l’Expert Corner « Votre industrie. Nos solutions » incarne la synthèse de cette approche. L’offre technologique d’ENGEL prend la forme d’un écosystème vaste et multiforme, qui ne peut être pleinement représenté dans le cadre d’un salon professionnel. De cette prise de conscience naît un espace qui dépasse le concept traditionnel d’exposition, se positionnant plutôt comme une passerelle guidée vers l’expertise, les applications et les scénarios de production.

Grâce à une sélection ciblée de cas concrets et de configurations d’application, les visiteurs sont plongés au cœur des processus et acquièrent une compréhension claire de la manière dont les machines, l’automatisation et l’intelligence numérique interagissent pour fournir des résultats cohérents et mesurables. Pour les transformateurs, l’Expert Corner offre un accès direct à un savoir-faire applicatif transposable à leur propre environnement de production, les aidant à identifier les solutions de production, les stratégies d’automatisation et les outils digitaux adaptés pour améliorer l’efficacité, la qualité et la stabilité des processus. Un principe clé se détache : la valeur ne réside pas dans les technologies individuelles, mais dans la capacité à les orchestrer en mettant clairement l’accent sur les résultats. C’est là que l’innovation devient une méthode, et que la méthode, en fin de compte, est le moteur de la performance.

Au sein de cet écosystème technologique, le contrôle des processus est l’un des domaines où l’innovation prend sa forme la plus tangible. Chaque projet présenté dans l’Expert Corner repose sur une approche d’optimisation intégrée qui englobe l’ensemble du système de production, du design de l’usine à la gestion dynamique des paramètres de processus, confiée aux solutions digitales de la gamme de inject AI.

La digitalisation devient ainsi un véritable catalyseur, simplifiant le fonctionnement des machines tout en étendant leurs capacités de performance. Les assistants intelligents agissent directement et automatiquement sur le processus. iQ weight control aide à maintenir une qualité constante des pièces en compensant les fluctuations de matière et de viscosité au sein d’une même injection, ce qui peut réduire la dispersion de poids de 85%. iQ clamp control optimise automatiquement la force de fermeture, réduisant la consommation d’énergie jusqu’à 10% lors de la montée en force et protégeant le moule. iQ flow control stabilise la thermorégulation du moule, favorisant des conditions thermiques reproductibles et permettant des économies d’énergie pouvant atteindre 18% en production.

Ces fonctions sont complétées par l’iQ process observer, qui analyse plus de 1.000 paramètres, détecte les écarts en temps réel et recommande des mesures correctives permettant d’éviter les rebuts. Un système qui ne se contente pas de réagir, mais qui anticipe les problèmes critiques et soutient de manière proactive la prise de décision opérationnelle.

L'expression la plus avancée de cette philosophie est la première presse à injecter autonome, déjà dévoilée au salon K 2025 et désormais exposée au salon Plast 2026.

Basée sur une e-mac 80 entièrement électrique, la cellule de production autonome marque une avancée significative : le système ne se contente plus d’apporter un soutien, mais gère activement le processus, s’adaptant en temps réel aux conditions de production changeantes. L’ENGEL Virtual Assistant (EVA), un assistant numérique basé sur l’IA qui accompagne les ingénieurs de processus et les opérateurs à chaque étape de leur travail, renforce encore l’efficacité et la réactivité de l’interaction homme-machine. EVA recommande les actions appropriées, fournit des conseils de dépannage étape par étape et permet un accès immédiat aux informations techniques. Pour les équipes de production, cela se traduit par un dépannage plus rapide, des temps d'arrêt réduits et un accès plus facile à l'expertise, en particulier lorsque du personnel expérimenté n'est pas immédiatement disponible sur le site de production. Il ne s'agit pas simplement d'un chatbot, mais d'une extension de l'expertise, d'un savoir rendu accessible, instantané et partagé.

Dans ce cadre, le moulage par injection passe d’un processus nécessitant une surveillance constante à un système autorégulé. L’opérateur définit les exigences de qualité, tandis que la machine ajuste automatiquement les paramètres pour garantir leur respect constant, réduisant ainsi les rebuts, la consommation d’énergie et les temps de réglage. Il en résulte un nouvel équilibre entre l’expertise humaine et l’intelligence numérique, où les ressources peuvent se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée.

Vivre cette transformation en direct permet de comprendre pleinement ce que le moulage par injection peut accomplir aujourd'hui. C'est pourquoi, sur le stand, un formateur expert d'ENGEL Italie animera des sessions programmées ainsi que des entretiens individuels sur mesure consacrés aux solutions digitales de la gamme inject AI, offrant ainsi l'opportunité d'explorer les applications en profondeur, de discuter de cas concrets et de découvrir comment transposer immédiatement ces avantages dans leur propre environnement de production. Cela donne aux visiteurs une base pratique pour évaluer dans quels domaines l'assistance numérique peut réduire la charge de travail des opérateurs, améliorer la stabilité des processus ou faciliter un dépannage plus rapide dans leurs propres usines.

Au sein du stand, le parcours d’innovation est illustré plus en détail par deux cellules de production entièrement automatisées, conçues pour traduire les principes exposés jusqu’à présent en applications concrètes. La première est dédiée au design léger et présente un système de fabrication de pales de rotor pour drones à partir de composites thermoplastiques utilisant la technologie « tape-sandwich ». Cette application réunit plusieurs aspects clés : la production de pièces haute performance, la réduction intégrée du bruit et la durabilité. Les analyses du cycle de vie ont démontré une réduction significative de l'empreinte carbone par rapport aux procédés conventionnels basés sur des matières thermodurcissables. Le projet NeoBlade est financé par le ministère fédéral de l'Innovation, de la Mobilité et des Infrastructures dans le cadre du programme RTI « Take Off » et est géré par l'Agence autrichienne de promotion de la recherche (FFG).

Au cœur du système se trouve une presse à injecter ENGEL victory 120 sans-colonnes, d’une force de fermeture de 120 To, équipée d’un robot à bras articulé easix. Le robot gère toutes les étapes de production dans un cycle continu en moule jusqu’à l’extraction de la pièce de forme quasi-finale. Au cœur du procédé se trouve un design en sandwich composé de bandes thermoplastiques renforcées de fibre de carbone et d’un composite à fibres courtes moulé par injection.

Les rubans forment les couches externes porteuses de la pale de rotor ; ils sont positionnés avec précision dans le moule et fixés par aspiration. Cela permet d’aligner exactement les renforts le long des chemins de charge – la matière est utilisée seulement là où elle est nécessaire pour la performance structurelle. À l'étape suivante, la matière de l'âme, constituée d'un thermoplastique à fibres courtes, est injectée entre les rubans prépositionnés et liée aux couches externes pour former une structure de pièce de forme quasi-finale. Afin d'accroître encore le potentiel d'allègement, l'âme est expansée chimiquement, ce qui réduit le poids de la pièce tout en conservant les performances structurelles. Le résultat est une pale de rotor légère mais très résistante, dans laquelle le formage, la fonction structurelle, la réduction du bruit et le collage des matières sont réalisés au cours d'un cycle automatisé, éliminant ainsi le besoin d'opérations d'usinage secondaires.

Le design sans-colonnes de la machine ENGEL victory améliore l'accessibilité à la zone du moule, simplifie l'intégration de l'automatisation et permet, dans de nombreux cas, d'opter pour une machine de taille réduite, ce qui contribue à limiter les coûts d'investissement. L'accès optimisé à l'automatisation permet d'atteindre des temps de cycle inférieurs à 60 secondes par pale de rotor dans cette solution de production.

Outre les pales de drone, une autre pièce fabriquée à l’aide de la technologie sandwich à rubans est présentée : un capot pour batteries automobiles haute tension en matière thermoplastique ignifuge, mesurant 1,3 × 1,8 mètre. Sélectionnée comme finaliste des JEC World Innovation Awards 2026, cette application confirme l’évolutivité du procédé, qui peut s’étendre des pièces de petite taille aux pièces structurelles de grand format. Pour les plasturgistes, cela ouvre la voie à la fabrication de pièces fonctionnelles de grande taille et légères dans le cadre d’un processus automatisé, alliant performances structurelles, propriétés ignifuges de la matière et production en série efficace.

L'espace d'exposition est complété par une WINTEC t-win 5500 d'une force de fermeture de 550 To, équipée d'un robot linéaire ENGEL viper 40 et d'un moule à cavité unique développé par S.C.S. Società Costruzione Stampi (Monsano, Ancône). La machine produit des caisses transparentes en polypropylène aléatoire Borealis RJ378MO, d’un poids unitaire de 232 grammes, avec un temps de cycle d’environ 11 à 12 secondes. Cette application démontre comment un concept de machine à deux plateaux standardisé, des temps de cycle courts et une automatisation intégrée peuvent permettre d’atteindre un rendement élevé et des coûts unitaires compétitifs dans les applications packaging et logistique.

Avec cette application, le groupe ENGEL met en avant une autre dimension de son portefeuille : le pragmatisme et l’accessibilité. Les machines WINTEC sont conçues pour répondre aux exigences d’un marché exigeant une forte compétitivité sans compromettre la fiabilité et la précision. Leur principal atout réside dans l’équilibre entre standardisation et performance : une plateforme d’ingénierie robuste et optimisée qui traduit la complexité technologique en simplicité opérationnelle et en efficacité de production. Pour les transformateurs, cela se traduit par des solutions de production dotées d’une technologie fiable, d’un fonctionnement simple et d’un rapport qualité-prix avantageux, en particulier lorsque la production à grand volume exige un rendement stable, des cycles courts et une qualité constante des pièces.

Aujourd’hui, alors que l’industrie entre dans une nouvelle ère marquée par la digitalisation et l’intelligence artificielle, ENGEL réaffirme son rôle de pionnier. Des technologies de processus avancées aux machines WINTEC, des solutions logicielles à l’exploitation des données, chaque élément contribue à transformer la fabrication en un environnement de production plus stable, plus efficace et plus transparent. Pour les transformateurs, l’accent est mis sur des améliorations concrètes : réduction des taux de rebut, raccourcissement des temps de réglage et de dépannage, qualité des pièces plus constante et meilleur contrôle des coûts de production.

Pour ENGEL, l'innovation n'est pas seulement une réponse aux besoins actuels. C'est la capacité d'anticiper les scénarios, d'interpréter le changement et de créer les conditions pour qu'il se produise. Un parcours qui évolue avec cohérence et vision et qui trouve son expression dans la combinaison de l'expertise en ingénierie, de l'évolution technologique et de la culture industrielle.

Rendez-vous chez ENGEL au salon Plast 2026 : Hall 24, Stand C82