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Ottimizzazione della produzione

Confronto tra simulazione e produzione: la chiave per ottimizzare il processo di stampaggio a iniezione

Per ENGEL, digitalizzazione significa anche rendere accessibili i dati rilevanti delle fasi precedenti della catena del valore e mettere a disposizione i dati reali di produzione per sostenere lo sviluppo delle competenze nel lungo periodo.

28 luglio 2021
L'immagine mostra il software di simulazione Autodesk Moldflow in uso
Autore
Doris Eder
Doris Eder
Tag
  • Soluzioni digitali
  • Soluzioni di sistema
  • Assistenza e supporto
  • Redditività

Perché è utile un'interfaccia dati tra la simulazione del processo di stampaggio a iniezione e la macchina?

Insieme ad Autodesk Moldflow, utilizziamo sim link per colmare il divario tra il gemello digitale dello stampo e il processo reale di stampaggio a iniezione.

L’obiettivo di sim link è creare un collegamento diretto tra simulazione e processo reale, per supportare il trasformatore di materie plastiche lungo l’intero ciclo di vita del prodotto, dallo sviluppo alla progettazione dello stampo, fino alla produzione in serie. Grazie a simulazioni mirate del processo di stampaggio e all’impiego strategico dei dati ottenuti, è possibile ottimizzare i processi direttamente in produzione.

Ecco i principali vantaggi della nostra interfaccia dati sim link:

  • Miglioramento della qualità della simulazione

  • Trasferimento diretto dei dati tra simulazione e produzione

  • Connessione diretta senza necessità di caricare dati sensibili

  • Riduzione dei tempi di avvio della produzione

  • Continuità automatizzata dei dati tra simulazione e produzione

Immagine mostra il Product Manager per le Soluzioni Digitali in ENGEL

Nel processo di sviluppo prodotto, ogni contributo è prezioso: dalle competenze del tecnico di simulazione nel definire il riempimento delle cavità, all’esperienza del tecnico di processo nell’impostazione ottimale della macchina. Con sim link, lo scambio dei dati tra la simulazione dello stampaggio a iniezione e la produzione viene potenziato e notevolmente semplificato, favorendo un’interazione sinergica tra queste due discipline. Ne deriva un’occasione unica di apprendimento reciproco, finalizzata a conseguire risultati produttivi di eccellenza.

Doris Eder, Product Manager per le Soluzioni Digitali di ENGEL

Come funziona il trasferimento dati tra simulazione e produzione con ENGEL sim link

Le informazioni ottenute dalla simulazione dei processi di stampaggio a iniezione vengono spesso trascurate al momento dell’impostazione della macchina. Con ENGEL sim link è possibile trasferire direttamente sulla pressa i parametri ottenuti dalla simulazione, integrandoli in un set di dati di processo. I valori generati dalla simulazione vengono convertiti in parametri macchina, verificati e resi immediatamente disponibili per l’impostazione iniziale sulla pressa.

Questo primo set di parametri costituisce una base solida per avviare il processo, riducendo significativamente il numero di iterazioni necessarie per l’ottimizzazione in produzione.

In questo modo, sim link elimina la necessità di conversioni manuali complesse e soggette a errore, fornendo parametri di impostazione già ottimizzati in funzione della macchina specifica. sim link offre inoltre la possibilità di tenere conto della dinamica reale della macchina destinata alla produzione, al fine di ottenere risultati di simulazione ancora più realistici.

Al contempo, è possibile importare in Autodesk Moldflow anche i parametri di processo e i dati misurati direttamente dalla pressa a iniezione. Questo consente un confronto diretto tra i valori calcolati dalla simulazione e i risultati effettivi ottenuti in produzione, facilitando l’analisi e contribuendo in modo significativo allo sviluppo delle competenze.

Volete saperne di più sulla possibilità di trasferire i dati tra simulazione e produzione?

I nostri esperti sono a vostra disposizione.

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Matteo Terragni

Managing Director

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Il team ENGEL sarà lieto di assistervi con un know-how completo sul tema dello stampaggio a iniezione.
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