Les « Surface Innovation Days 2026 » organisés par INEVO démontrent la rentabilité de la technologie clearmelt d’ENGEL pour les pièces extérieures

Du 29 juin au 2 juillet 2026, les « Surface Innovation Days 2026 » d’ENGEL se sont déroulés chez le fabricant de moules INEVO à San Polo di Piave. Plus de 300 visiteurs professionnels venus du monde entier se sont rendus dans le nord de l’Italie pour cet événement. L’accent a été mis sur le remplissage économiquement viable de pièces avec du polyuréthane selon le procédé « clearmelt » d’ENGEL, qui permet d’obtenir des surfaces de classe A résistantes aux rayures et auto-réparatrices pour des pièces extérieures de grand format, directement dans le moule d’injection, sans étapes de peinture ou de revêtement en aval. Des présentations d’experts d’INEVO, d’ENGEL, de Borealis, de Mankiewicz et de DNP, ainsi qu’une démonstration en direct de plusieurs heures sur une presse à injecter à deux plateaux ENGEL duo 4000 combi M dotée d’une force de fermeture de 4.000 To, ont illustré le haut niveau de maturité industrielle que cette technologie a désormais atteint pour les pare-chocs, les capots, les portes, les modules de toit et les modules avant et arrière.

L’injection de polyuréthane directement dans le moule permet d’obtenir, en une seule étape, des surfaces de haute qualité, résistantes aux rayures, aux UV et aux intempéries. Les systèmes PUR utilisés présentent également une grande résistance aux produits chimiques. Leur effet d’auto-réparation fait disparaître les petites rayures non abrasives, même à température ambiante. Les processus en aval de peinture, de revêtement et de polissage sont supprimés, tout comme les chaînes de peinture, qui nécessitent d’importants investissements et consomment beaucoup d’énergie. Le taux de rebut est également nettement inférieur à celui des procédés de peinture conventionnels. Cela réduit les coûts unitaires, et les émissions de CO₂ diminuent jusqu’à 60%. Parmi les autres avantages, citons une grande liberté de design et la possibilité d’intégrer directement dans la pièce des films fonctionnels, par exemple pour assurer la transparence au LiDAR et au radar ou pour des fonctions d’éclairage. Les changements de couleur et de décor peuvent désormais être mis en œuvre en cours de production bien plus facilement que sur une chaîne de peinture conventionnelle.

« La technologie clearmelt a atteint un niveau de maturité décisif ces dernières années », a déclaré le Dr Clemens Kastner, responsable du développement commercial Mobilité chez ENGEL. « La technologie des machines, la fabrication des moules, la technologie de dosage et les matières ont évolué au point de permettre désormais la production économique en série de surfaces de classe A de grand format. Avec le Centre de Compétence Clearmelt d’ENGEL, nous regroupons le savoir-faire nécessaire et assumons la responsabilité globale pour nos clients, de l’évaluation initiale de la faisabilité jusqu’à la production en série. »

Cette prise en charge globale a fait l’objet d’une présentation très attendue d’ENGEL lors de l’événement. Sous le titre « Un partenaire, une solution : une nouvelle ère pour les surfaces en polyuréthane avec ENGEL et le CCC », l’entreprise a expliqué comment la technologie des presses, des moules, des matières et du dosage pour les applications Clearmelt peut être regroupée au sein d’une seule et même organisation. Ce changement s’inscrit dans un contexte de marché qui, historiquement, a souvent été fragmenté sur le plan organisationnel. Les transformateurs devaient coordonner en parallèle les fabricants de presses à injecter, les fournisseurs de systèmes de dosage PUR, les fournisseurs de matière et les fabricants de moules. Cela entraînait un effort de coordination considérable et des risques supplémentaires au niveau des interfaces.

Avec le Clearmelt Competence Center (CCC), ENGEL assume la responsabilité globale en tant que fournisseur de systèmes. Les transformateurs disposent ainsi d’un interlocuteur unique tout au long du projet, de la phase de conception, jusqu’à la production en série, en passant par les évaluations de faisabilité et l’échantillonnage des moules. Cela raccourcit les cycles de coordination, réduit les risques techniques et accélère la mise sur le marché. Le CCC opère à l’échelle internationale. Des équipes en Europe, en Amérique du Nord et en Asie collaborent entre différents sites sur les applications, la planification des essais et le design des systèmes. Pour les essais, une gamme complète de systèmes est disponible à St. Valentin, aux côtés d’une duo 5500 d’ENGEL dotée d’une force de fermeture de 5.500 To, complétée par des capacités supplémentaires à Schwertberg ainsi que chez des fabricants de moules et de matières partenaires, notamment en Asie et en Amérique du Nord. Les essais peuvent ainsi être organisés de manière flexible, en fonction de la taille des pièces, du système de matière et des contraintes logistiques. Les demandes adressées au CCC sont acheminées directement par l’intermédiaire de l’organisation commerciale d’ENGEL, ce qui permet aux transformateurs de recevoir rapidement une première évaluation de faisabilité et une proposition de solution adaptée.

La démonstration en direct au centre technique d’INEVO a montré à quel point la maturité industrielle est désormais avancée. Sur une duo 4000 combi M d’ENGEL configurée en machine à plateau tournant, une pièce de démonstration générique a été fabriquée en plusieurs heures : un pare-chocs avec un module avant intégré qui combine en une seule pièce, plusieurs pièces auparavant fabriquées séparément. Cet exemple illustre l’ampleur avec laquelle les pièces extérieures grand format peuvent aujourd’hui être produites de manière fiable et en un seul processus continu.

La chaîne de fabrication combine plusieurs opérations au sein d’un même moule. Tout d’abord, un robot articulé easix place dans la cavité un film 2D de la couleur de la carrosserie du véhicule. Des émetteurs infrarouges intégrés au préhenseur chauffent le film, qui est ensuite thermoformé dans la cavité. Un deuxième film, portant l’emblème de la marque, est ensuite inséré et formé selon un contour moins profond. Les deux films sont moulés ensemble avec du polypropylène. Après rotation du plateau central, la zone du panneau avant est remplie de polyuréthane dans la deuxième station. Pour les transformateurs, cette intégration continue des processus se traduit par un nombre réduit de pièces, un effort d’assemblage moindre dans la production automobile, une chaîne de processus plus courte et des coûts unitaires plus bas, tout en garantissant une reproductibilité élevée et constante de la qualité de surface.

« L’intégration fonctionnelle occupe une place prépondérante dans les nouveaux projets automobiles. Plusieurs pièces individuelles sont regroupées en un seul composant hautement intégré », a déclaré Andreas Popp, directeur général d’INEVO Allemagne. « Avec la duo 4.000 combi M d’ENGEL installée dans notre centre technique, nous élargissons spécifiquement notre gamme de pièces pour y inclure des pièces extérieures de grand format telles que les capots, les pare-chocs et les modules de toit. Le facteur décisif pour nous a été que le système combine l’ensemble des procédés nécessaires à cet effet, du moulage arrière de films au remplissage de polyuréthane. »

Avec cette machine, INEVO met également en place un centre d’essais commun avec ENGEL. Les transformateurs et les équipementiers peuvent ainsi valider de nouveaux concepts de pièces et de nouveaux designs de moules dans des conditions réalistes avant le lancement de la production en série. La forte demande pour les capacités d’essais à San Polo di Piave montre que l’intérêt pour les solutions de finition intégrées s’étend bien au-delà des marchés européens établis.

Les « Surface Innovation Days » ont également mis en lumière le contexte de marché dans lequel s’inscrit cette évolution. Les chaînes de peinture représentent une part significative de l’empreinte carbone dans la production automobile et sont à la fois coûteuses et exigeantes en maintenance. Parallèlement, l’intégration de fonctions dans les pièces extérieures ne cesse de croître. Le pare-chocs conventionnel évolue vers une pièce intégrant des prises d’air, des boîtiers de phares, des capteurs et des calandres. Les surfaces clearmelt répondent aux exigences optiques et mécaniques de ces pièces intégrées et, dans de nombreuses applications, remplacent entièrement la peinture.

Le développement des matières soutient cette transition. Le polypropylène, en tant que matière de substrat, gagne en importance dans les applications extérieures car il offre des avantages en termes de coûts et répond à des exigences telles que la protection des piétons. Borealis a présenté lors de cet événement de nouvelles solutions matérielles destinées à être associées à clearmelt. L’épaisseur des couches de PUR a également été réduite de manière continue, ce qui diminue encore les coûts des matières et l’empreinte carbone. La calandre en forme de rein de la BMW iX a marqué, il y a quelques années, la première application en série à grande échelle dans le domaine de l’extérieur. Les modules de toit, les structures avant, les portes et les pièces décoratives comptent désormais parmi les nouvelles applications les plus demandées.

Pour les transformateurs qui envisagent de passer de la peinture au « clearmelt », la situation de départ s’est considérablement améliorée. La technologie des presses, les concepts de moules, les matières et la technologie de dosage sont désormais prêts pour la production en série. Avec le CCC, ENGEL fournit le cadre industriel permettant d’aborder cette étape de manière structurée et avec un niveau de risque maîtrisable. Des essais précoces dans des conditions réalistes fournissent une base de données solide sur la qualité des pièces, la durée des cycles et les coûts unitaires avant que les transformateurs ne s’engagent dans un investissement de série. Cela permet d’harmoniser les exigences, le concept de moule et le design du système au cours d’une phase où les modifications peuvent encore être mises en œuvre efficacement. Les transformateurs sécurisent ainsi leurs décisions d’investissement et raccourcissent le chemin vers une production en série stable.