Bi-injection : quand l’architecture du procédé devient un levier de compétitivité

Dans l’injection plastique, la performance ne se joue plus uniquement sur la matière, la cadence ou le degré d’automatisation. De plus en plus, c’est l’architecture même du procédé qui fait la différence. Face à des exigences croissantes en matière de productivité, de répétabilité et d’optimisation des surfaces au sol, les industriels sont amenés à reconsidérer des choix longtemps tenus pour acquis.

Cette évolution est particulièrement visible dans les applications de bi-injection et de surmoulage, où la gestion des transferts entre étapes, la synchronisation du cycle et l’intégration des périphériques conditionnent directement la rentabilité du projet. Dans ce contexte, une alternative gagne progressivement en visibilité face aux configurations classiques à plateau rotatif vertical : l’association d’un moule cube avec un plateau rotatif horizontal. Une orientation technologique que l’expertise de SECO, conjuguée au savoir-faire de transformation d’IXEMER, permet aujourd’hui d’illustrer concrètement à travers des outils de production comme les presses duo combi d’ENGEL.

Pendant longtemps, les presses à plateau rotatif vertical se sont imposées comme une réponse naturelle pour de nombreuses applications multi-matières ou multi-étapes. Leur principe est bien connu, leur logique d’exploitation largement maîtrisée, et leur place dans l’industrie solidement établie. Pour de nombreuses pièces, elles continuent d’ailleurs de représenter une solution fiable, pertinente et éprouvée.

Mais à mesure que les marchés réclament davantage de cadence, plus de régularité et une meilleure maîtrise des coûts complets, cette architecture montre aussi certaines limites dans les configurations les plus exigeantes. Car au-delà du simple mouvement de rotation, c’est toute l’organisation de la production qui entre en jeu : accessibilité pour l’automatisation, exploitation réelle du temps de cycle, compacité de la cellule, fluidité des séquences et capacité à industrialiser durablement une application.

C’est sur ce terrain que la comparaison entre les deux approches devient particulièrement révélatrice. Là où le plateau rotatif vertical classique repose sur une logique robuste mais relativement contrainte par sa configuration, le moule cube associé à un plateau rotatif horizontal introduit une organisation du cycle plus dynamique. Les différentes phases de production peuvent y être mieux réparties, les postes de travail mieux exploités, et la succession des opérations davantage pensée dans une logique de flux continu.

L’intérêt est immédiat sur le plan de la productivité. En permettant de travailler sur plusieurs faces ou positions distinctes du moule dans une même séquence de rotation, le moule cube optimise l’utilisation du temps machine. Pendant qu’une zone injecte, une autre peut refroidir, être démoulée ou préparée pour l’étape suivante. Cette simultanéité relative des opérations contribue à densifier la production et à améliorer le rendement global du système.

Autre avantage décisif : l’encombrement et l’intégration dans la cellule. L’architecture horizontale offre, selon les applications, une lecture plus rationnelle des flux et une meilleure intégration des automatismes. Les opérations de prise de pièce, de dépose, de contrôle ou de reprise peuvent s’inscrire dans un ensemble plus cohérent, avec des trajectoires plus lisibles et une industrialisation souvent plus propre. À l’heure où chaque mètre carré compte et où la stabilité du process devient aussi importante que la cadence elle-même, cet argument pèse de plus en plus lourd dans les arbitrages industriels.

La répétabilité constitue un autre atout majeur. En limitant les compromis liés à certaines configurations plus traditionnelles et en favorisant une organisation mieux séquencée, l’approche moule cube avec plateau horizontal contribue à stabiliser la production dans le temps. Et lorsque l’objectif est de produire en série avec un haut niveau d’exigence, cette stabilité devient un critère aussi stratégique que la performance nominale.

Au fond, la supériorité d’une solution ne se mesure pas uniquement à sa sophistication technique, mais à sa capacité à générer une performance industrielle durable. C’est précisément ce qui explique l’intérêt croissant pour l’option moule cube avec plateau rotatif horizontal : non comme un effet de mode, mais comme une réponse structurée à des contraintes industrielles très concrètes.

Cette évolution du regard porté sur l’architecture de production renforce le rôle des spécialistes capables de penser le projet au-delà du seul moule. C’est dans cette logique que SECO Industries se positionne. Pour l’entreprise, l’enjeu ne consiste pas simplement à concevoir un outillage performant, mais à orienter le client vers la configuration la plus cohérente avec la pièce, les volumes visés, les impératifs de cadence et les objectifs économiques.

L’histoire de l’entreprise éclaire cette évolution. Créée en 1960 sous le nom de SOMIP, l’une des premières sociétés de moules de la Plastics Vallée, elle se spécialise d’abord dans le soufflage et la connectique. Devenue par la suite SECO Industries, pour Société d’Études et Conception d’Outillage, à la faveur d’un regroupement avec Vallet Moule, l’entreprise amorce un tournant majeur au début des années 2000 avec sa reprise par la famille Pernet. Cette nouvelle étape s’accompagne d’un recentrage vers les moules d’injection multi-matières et d’un déménagement dans de nouveaux locaux de 6.000 m² à Martignat.

Portée par cette dynamique d’innovation, SECO Industries s’engage alors dans le développement de nouveaux concepts, notamment autour des plateaux rotatifs et de nouvelles architectures de moules. L’intégration à son environnement technologique d’une presse duo 600 t Combi M d’ENGEL lui permet d’élargir son champ d’action, d’explorer de nouveaux marchés et d’ouvrir de nouvelles perspectives de développement technologique pour ses clients.

C’est dans ce cadre que l’entreprise développe son expertise autour des technologies de moule cube. Celles-ci ne sont pas envisagées comme une simple variante technique, mais comme un véritable levier d’optimisation capable de transformer la manière dont une application est industrialisée. La force de SECO réside précisément dans cette capacité à relier conception d’outillage, architecture du procédé et logique de performance en production.

Pour qu’une orientation technologique prenne tout son sens, encore faut-il qu’elle puisse être éprouvée dans un environnement industriel réel. C’est là qu’intervient IXEMER. Sous-traitant plasturgiste et partenaire de SECO en tant que centre d’essais, l’entreprise apporte une traduction concrète à cette vision du procédé, en s’appuyant sur une configuration capable de répondre à ce niveau d’exigence en production.

L’histoire d’IXEMER s’inscrit dans celle du groupe Jeantet. Ses racines remontent à la société L’Ébonite, créée en 1905, d’abord spécialisée dans la transformation de l’ébonite puis du caoutchouc. Au fil des rachats, des regroupements et des évolutions industrielles, cette tradition de transformation s’étend progressivement aux matières plastiques à la fin du XXe siècle.

Forte de sa maîtrise des élastomères vulcanisables, l’entreprise concrétise, en 2000, sous l’impulsion de Frédérique Jeantet, un projet de filiale dédiée aux élastomères thermoplastiques. C’est à Saint-Claude qu’IXEMER voit le jour cette année-là, avec une proposition alors encore peu répandue : la multi-injection thermoplastique. L’intérêt est immédiat, puisqu’il devient possible de mouler plusieurs matières sur une seule machine, supprimant certaines étapes d’assemblage ou de reprise, avec à la clé des gains en temps et en coût. La création d’IXEMER accompagne d’ailleurs l’évolution d’un produit historique du groupe, fabriqué depuis les années 1950 : les roues de remorques de bateaux.

En 2003, le lancement d’une gamme innovante de stylos bi-matière au toucher « soft » accélère encore la croissance de l’entreprise. IXEMER se fait alors connaître pour la compétence de ses équipes dans la mise au point de produits techniques. Son développement s’appuie notamment sur un parc de sept machines équipées de bases tournantes, tandis que la complémentarité avec Jeantet permet d’élargir l’offre proposée aux clients du groupe.

Une nouvelle étape est franchie en 2024, lorsque le site de fabrication déménage à Martignat, dans l’Ain, pour accompagner l’ambition de développement de l’entreprise. IXEMER s’installe alors dans les anciens locaux de SECO Industries, un rapprochement qui marque le début d’un partenariat structurant entre les deux sociétés. C’est également à cette occasion que l’entreprise intègre dans son parc machine la duo 600 t Combi M d’ENGEL.

Cette presse constitue aujourd’hui une base industrielle particulièrement cohérente pour exploiter les architectures de type moule cube. Dans ce cadre, la machine ne se contente pas d’assurer la force de fermeture ou l’exécution du cycle. Elle devient le support d’une logique de production plus intégrée, dans laquelle la synergie entre presse, moule et automatisation conditionne directement le résultat économique.

IXEMER apporte ainsi la preuve que cette approche n’est pas réservée à des démonstrateurs ou à des concepts d’ingénierie. Elle peut s’inscrire dans une réalité productive, avec toutes les exigences que cela implique en matière de robustesse, de répétabilité et de maîtrise des temps de cycle.

Dans cette démonstration, ENGEL occupe une place essentielle, sans qu’il soit nécessaire d’en faire le sujet principal. Car ce que montre la duo 600 t Combi, ce n’est pas seulement la performance d’une presse, mais la capacité d’une plateforme machine à s’intégrer dans un écosystème industriel plus ambitieux.

Dans les applications multi-composants, qu’il s’agisse de bi-injection ou de tri-injection, une presse pensée pour la technologie de moule cube apporte plusieurs avantages structurants. Le premier concerne l’encombrement. En optimisant l’architecture du procédé, il devient possible de réduire la puissance de fermeture nécessaire et, dans certains cas, d’obtenir une capacité de production équivalente avec une presse plus compacte.

L’exemple est parlant : pour un moule 2+2 empreintes avec un cycle de 45 secondes, une configuration à plateau rotatif vertical de grand diamètre peut nécessiter une presse de 1.500 tonnes à plateaux élargis pour atteindre une production de 160 pièces par heure. À l’inverse, une presse de 900 tonnes avec plateau rotatif vertical de diamètre inférieur ne pourra accueillir qu’un moule 1+1 empreinte, limitant alors la cadence à 80 pièces par heure. Dans cette même logique de production, une 900 tonnes Combi M avec seconde injection à l’arrière du plateau mobile et plateau rotatif horizontal permet de retrouver les 160 pièces par heure, avec une architecture plus efficiente.

Cette approche ouvre également davantage de liberté dans la conception des moules. Entre-colonnes élargies, course d’ouverture augmentée et plus grande souplesse de design offrent aux moulistes et aux industriels un cadre moins contraint pour développer des solutions adaptées à leurs objectifs de production.

L’ergonomie industrielle constitue un autre point fort. Avec un accès plus direct à l’éjection et au joint rotatif, les opérations de maintenance et d’entretien deviennent plus simples, ce qui contribue à réduire les temps d’arrêt et à sécuriser la continuité de production. À cela s’ajoute la question de l’efficacité énergétique, désormais incontournable dans les investissements industriels, et qui renforce encore la pertinence de ce type d’architecture lorsque la performance globale du système est recherchée.

Dès lors que l’objectif consiste à tirer le meilleur parti d’une architecture avancée, la qualité de l’interaction entre la machine, le moule et l’automatisation devient déterminante. C’est précisément dans ce type de configuration que la presse révèle sa valeur : non comme un élément isolé, mais comme le socle technologique d’un procédé pensé dans son ensemble.

Cette comparaison entre plateau rotatif vertical classique et moule cube avec plateau rotatif horizontal reflète une évolution plus large de la plasturgie. Les industriels ne recherchent plus seulement des équipements performants pris séparément ; ils recherchent des architectures de production capables de progresser simultanément en cadence, en compacité, en stabilité et en compétitivité.

Dans ce mouvement, l’approche défendue par SECO trouve chez IXEMER un terrain d’application concret, porté par la presse duo 600 t Combi M d’ENGEL, qui donne à cette ambition sa pleine dimension industrielle. Une manière de rappeler que, dans l’injection plastique comme ailleurs, la performance ne repose plus sur un équipement isolé, mais sur la capacité d’un écosystème industriel à faire converger technologie, procédé et partenaires autour d’une même ambition.