ENGEL au salon JEC World 2026 : Première production en série entièrement automatisée de pales de rotor en composite thermoplastique pour drones

Au JEC World 2026 (du 10 au 12 mars 2026 à Paris), ENGEL présentera comment des pales de rotor en composite thermoplastique pour drones peuvent être fabriquées efficacement, avec une qualité constante et de manière entièrement automatisée en production de série. Le constructeur mondial de machines expose une solution de production évolutive qui combine hautes performances des composants, réduction intégrée du bruit et durabilité dans un processus continu.

Grâce à son expertise en injection et en automatisation, ENGEL transpose des principes éprouvés de production en grande série aux applications composites légères. Au cœur de la démonstration se trouve un procédé intégré à haute efficacité qui réunit les étapes clés – mise en place des couches de renfort, formage, intégration fonctionnelle et extraction de la pale finie – dans un cycle continu au sein du moule d’injection.

L’élément central du procédé présenté est une conception sandwich structurelle composée de tapes thermoplastiques renforcées de fibres de carbone et d’un compound injecté à fibres courtes. Les tapes forment les couches extérieures porteuses de la pale et sont positionnées avec précision dans le moule puis fixées par dépression. Les renforts peuvent ainsi être orientés exactement selon les lignes d’effort – la matière est utilisée uniquement là où elle est nécessaire pour la performance structurelle.

À l’étape suivante, la matière de cœur en thermoplastique renforcée de fibres courtes est injectée entre les bandes prépositionnées et liées aux couches extérieures pour former une structure proche de la géométrie finale (near-net-shape). Afin d’augmenter encore le potentiel d’allègement, le cœur est expansé chimiquement, réduisant le poids tout en maintenant les performances mécaniques.

Le résultat est une pale de rotor légère mais extrêmement résistante, dont la mise en forme, la fonction structurelle et la liaison matière sont réalisées dans un cycle automatisé. Après une finition définie, le composant est prêt à l’emploi.

L’un des principaux avantages de l’injection réside dans la grande liberté de conception qu’elle offre. Des éléments de réduction du bruit, tels que des bords de fuite dentelés, peuvent être intégrés directement dans la géométrie de la pièce grâce à des inserts de moule interchangeables, sans opérations d’usinage supplémentaires. Cela permet de répondre aux exigences acoustiques des applications drones modernes – en particulier en environnement urbain – et de réduire les émissions sonores.

ENGEL démontrera le procédé en direct sur une presse à injecter victory 120 sans colonnes, équipée d’un robot six axes easix d’ENGEL. La conception sans colonnes offre l’espace nécessaire pour automatiser entièrement l’alimentation matière, la manipulation et l’extraction des pièces. Des temps de cycle inférieurs à 60 secondes par pale sont ainsi atteints.

NeoBlade a été conçu comme un projet de recherche interdisciplinaire couvrant l’ensemble de la chaîne de valeur. L’objectif était de relier dès le départ la conception aéroacoustique, le développement des matières et des moules, l’automatisation des procédés et l’évaluation de la durabilité, afin de les traduire en une solution industrielle viable. Les partenaires du projet sont ALPEX Technologies, l’Energy Institute de la JKU Linz, FACC Operations, Plastic Innovation et la TU Wien (Aircraft Systems Research Group).

Différents systèmes thermoplastiques ont été évalués – des matières résistants aux hautes températures aux alternatives plus économiques. Des composants en fibres de carbone recyclées ont également été utilisés. Les analyses de cycle de vie ont montré une réduction significative de l’empreinte CO₂ par rapport aux procédés thermodurcissables établis. Autre avantage : les thermoplastiques sont généralement recyclables, ce qui facilite la réintégration des déchets de production et des pièces en fin de vie dans le cycle des matières.

Outre la durabilité, l’efficacité économique était également au centre du projet. Le principal avantage coût des procédés thermoplastiques réside dans leur évolutivité industrielle – par exemple via des moules multi-empreintes – combinée à des temps de cycle très courts et à un haut degré d’automatisation.

En plus de la pale de rotor, ENGEL présente au JEC une autre application basée sur le procédé sandwich à bandes thermoplastiques : un couvercle de batterie haute tension en thermoplastique ignifuge, mesurant 1,3 x 1,8 mètre. Cette pièce a été sélectionnée comme finaliste des JEC World Innovation Awards 2026 et illustre l’évolutivité du procédé – de pales d’environ 30 centimètres à des composants structurels de grande dimension.

Le couvercle de batterie associe faible poids, grande rigidité et recyclabilité complète. Des éléments tels que des entretoises ou des points de fixation peuvent être intégrés directement au cours du processus.

ENGEL au JEC World 2026 : hall 5, stand 5L106