ENGEL på JEC World 2026: Første fuldautomatiserede serieproduktion af termoplastiske kompositrotorblade til droner

JEC World 2026 (10.–12. marts 2026, Paris) demonstrerede ENGEL, hvordan termoplastiske kompositrotorblade til droner kan fremstilles effektivt med ensartet kvalitet og fuldautomatisk i serieproduktion. Den globalt aktive maskinproducent præsenterede en skalerbar produktionsløsning, der kombinerer høj komponentydelse, integreret støjreduktion og bæredygtighed i én sømløs proces.

Med sin ekspertise inden for sprøjtestøbning og automatisering overfører ENGEL dokumenterede principper for højvolumenproduktion til letvægtskompositapplikationer. Hjertet i udstillingen er en yderst effektiv, integreret proces, der samler de vigtigste trin – placering af forstærkningslag, formning, funktionel integration og fjernelse af det færdige rotorblad – i en kontinuerlig cyklus i sprøjteformen.

Det centrale element i den demonstrerede proces er et strukturelt sandwichdesign bestående af kulfiberforstærkede termoplastiske bånd og en sprøjtestøbt kortfiberblanding. Båndene danner de bærende yderlag af rotorbladet og placeres præcist i formen og sikres ved vakuumfiksering. Dette gør det muligt at justere forstærkningerne præcist langs belastningsbanerne – materiale bruges kun, hvor det er nødvendigt for den strukturelle ydeevne.

I næste trin indsprøjtes kernematerialet lavet af kortfibertermoplast mellem de forudplacerede bånd og bindes til de yderste lag for at danne en nær-nettoformkomponentstruktur. For yderligere at øge letvægtspotentialet skummes kernen kemisk, hvilket reducerer komponentvægten samtidig med, at den strukturelle ydeevne opretholdes.

Resultatet er et let, men meget holdbart rotorblad, hvor formgivning, strukturel funktion og materialebinding realiseres i en automatiseret cyklus. Efter en defineret endelig trim er komponenten klar til brug.

En af de vigtigste fordele ved sprøjtestøbning er det høje niveau af designfrihed, det giver. Støjreducerende funktioner som savtakkede bagkanter kan integreres direkte i komponentgeometrien ved hjælp af udskiftelige formindsatser uden yderligere bearbejdningstrin. Dette gør det muligt at imødekomme de akustiske krav i moderne droneapplikationer – især i bymiljøer – og reducere støjemissioner.

ENGEL demonstrerede processen live på en søjleløs ENGEL victory 120 sprøjtestøbemaskine, udstyret med en easix seks-akset robot. Det søjleløse design giver plads til fuldt automatiseret materialeindførsel, håndtering og fjernelse af emner. Dette muliggør cyklustider på under 60 sekunder pr. rotorblad.

NeoBlade blev designet som et tværfagligt forskningsprojekt, der spænder over hele værdikæden. Målet var at forbinde aeroakustisk design, materiale- og værktøjsudvikling, procesautomatisering og bæredygtighedsvurdering på et tidligt tidspunkt og omsætte dem til en industrielt levedygtig samlet løsning. Projektpartnere omfatter ALPEX Technologies, Energiinstituttet ved JKU Linz, FACC Operations, Plastic Innovation og TU Wien (Aircraft Systems Research Group).

Projektet evaluerede forskellige termoplastiske systemer – fra højtemperaturbestandige materialer til omkostningseffektive alternativer. Der blev også brugt forbindelser med genbrugte kulfibre. Livscyklusvurderinger viste en signifikant reduktion i CO₂-aftryk sammenlignet med etablerede termohærdeprocesser. En anden fordel er, at termoplast generelt kan genanvendes: produktionsaffald og udtjente komponenter kan lettere returneres til materialekredsløbet.

Ud over bæredygtighed var økonomisk effektivitet også et nøglefokus. Den største omkostningsfordel ved termoplastiske processer ligger i industriel skalerbarhed – for eksempel gennem multikavitetsværktøj – kombineret med meget korte cyklustider og en høj grad af automatisering.

Ved siden af rotorbladet præsenterede ENGEL en anden udstilling på JEC baseret på termoplastisk tape-sandwich sprøjtestøbningsteknologi: et højvolts batteridæksel lavet af flammehæmmende termoplast, målt 1,3 x 1,8 meter. Komponenten blev udnævnt til finalist til JEC World Innovation Awards 2026 og understreger processens skalerbarhed – fra rotorblade på omkring 30 centimeter til store strukturelle komponenter.

Batteridækslet kombinerer lav vægt, høj stivhed og fuld genanvendelighed. Funktioner som afstandsstykker eller fastgørelsespunkter kan integreres direkte i processen.