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Acabado de superficies de las piezas de plástico

Moldeo por inyección para diseños sofisticados e integración funcional

A la hora de comprar productos de plástico, la estética es cada vez más importante, al igual que las propiedades funcionales Los fabricantes de componentes visualmente atractivos y multifuncionales logran el refinamiento de la superficie y la funcionalización de las piezas de plástico con nuestros procesos de moldeo por inyección. Gracias a la integración de varios pasos del proceso en un solo ciclo, se ahorran costos y esfuerzo de montaje.

Ventajas del acabado de las superficies y la funcionalización de las piezas de plástico
Cambie el diseño de forma rápida y sencilla
La imagen muestra el diseño de la superficie de los componentes de plástico

El proceso de moldeo por inyección para la retroinyección de láminas permite un diseño flexible de los componentes. Puede producir la misma pieza moldeada por inyección en diferentes colores, con diferentes estructuras superficiales o con decoraciones multicolores. Sin cambiar los moldes ni los materiales. Un ejemplo: quiere producir paneles en azul y rojo y con diferentes decoraciones. Con el proceso clásico de moldeo por inyección, habría que cambiar el material y cambiar la impresión. Con el moldeo por inyección de película, sólo se cambia la película de inserción en el molde.

Superficies con amplia funcionalidad
La imagen muestra el componente de plástico con funcionalidad

Además del acabado de la superficie, la tecnología de láminas también permite integrar diversas funciones en las piezas plásticos. Algunos ejemplos: El uso de láminas permite obtener diferentes impresiones ópticas, especialmente bajo diferentes condiciones de iluminación. Integramos las etiquetas con la ayuda de una bobina de lámina. Las láminas preformadas permiten geometrías complejas de los componentes. El moldeado posterior de la lámina permite una interfaz HMI a través de elementos de control electrónicos impresos o el calentamiento de las superficies en invierno para mantener el funcionamiento de los sensores.

Acabado de la superficie para una mayor solidez de las piezas de plástico
La imagen muestra el parachoques de plástico

Cuando los componentes tienen que soportar mucho, la inundación con un revestimiento de poliuretano es la solución óptima. En una celda de producción, el sustrato de plástico se pulveriza primero. En una segunda estación, se inunda con el sistema reactivo. La capa protectora de poliuretano termo endurecido proporciona a los componentes resistencia a las rasgaduras y a los impactos. Los efectos de autocuración permiten que los rasgaduras desaparezcan. El efecto de profundidad creado por el revestimiento da una impresión de mayor calidad.

Inundación para una experiencia a través del tacto de las superficies de plástico
Inundación para una experiencia a través del tacto de las superficies de plástico

El revestimiento crea superficies sofisticadas que pueden tener diversas propiedades táctiles. De áspero a suave, de duro a blando. El proceso de moldeo por inyección de clearmelt puede contribuir a diferentes experiencias hápticas en función de los requisitos.

Detalles de la superficie gracias al calentamiento y enfriamiento en cada ciclo
La imagen muestra la consola central de un coche hecha de plástico

Los procesos variotérmicos son adecuados para evitar el marcado de líneas de soldadura de gran superficie o localizadas. Se utilizan para conseguir efectos de alto brillo en las superficies y pueden influir en el comportamiento del relleno para los detalles más pequeños. Los procesos se basan en agua a presión o en aceites de transferencia de calor y permiten la conmutación frío-calor de las zonas del molde. Mejoran la precisión de los detalles de los componentes. Otros procesos variotérmicos se basan en soluciones de calentamiento inductivo o en el uso parcial de elementos calefactores, entre otros.

Superficies visualmente atractivas con contenido reciclado
La imagen muestra una piezas plástica fabricada con material reciclado

Los procesos decorativos, como la retroinyección de láminas o los procesos multicomponentes, permiten el uso de material reciclado. Una capa frontal del componente puede cubrir el componente estructural hecho de material reciclado. En algunos casos, el uso de materiales reciclados o de origen biológico se hace visible para centrarse conscientemente en la sostenibilidad. Esto se consigue, por ejemplo, sobremoldeando la superficie funcional con una capa de material transparente. La superficie de la pieza de plástico sigue siendo visualmente atractiva.

Más rendimiento gracias a la asociación de las fases de producción
La imagen muestra una pieza moldeada por inyección formada por varios componentes

Integrar múltiples materiales y funciones de superficie en un proceso de moldeo por inyección minimiza el tiempo y los costos durante las fases posteriores de montaje. Gracias al proceso de moldeo por inyección multicomponente, la producción se realiza en una sola celda de producción. Los procesos secuenciales incluyen las tecnologías de "core-back" y "sliding table". Permiten realizar aplicaciones complejas de varios componentes en máquinas con unidades de sujeción convencionales. El máximo rendimiento se consigue con procesos paralelos que utilizan mesas índexadoras, giratorias o de inserción.

Celda de producción de una sola fuente para aumentar la calidad de las piezas
La imagen muestra la celda de producción de ENGEL

Diseñamos y fabricamos su celda de producción completa, desde la máquina de moldeo por inyección hasta el robot y las bandas transportadoras, pasando por los equipos periféricos. Lo obtiene todo en un solo proveedor. Incluyendo la preparación y manejo de la lámina o del inserto, también en el diseño de la sala limpia. Así es como se pone en marcha la producción con el proceso de moldeo por inyección de la parte posterior de la lámina de forma sencilla. Puede confiar en la mejor calidad de las piezas, en los procesos estables de moldeo por inyección y en la alta productividad en el ámbito de la funcionalidad y acabado superficial de las partes plásticas.

La imagen muestra al Vicepresidente de Tecnología de Aplicaciones Globales de ENGEL Austria
¿Quiere combinar diseño y funcionalidad en sus piezas plásticas?

Aproveche nuestra experiencia, Ingeniería y tecnologías para el acabado de las superficies y la funcionalidad de sus piezas plásticas. Estaremos encantados de asesorarle en el diseño de su celda de producción.

Acabado superficial y funcionalidad de piezas plásticas en la práctica
La imagen muestra a los empleados de Faurecia y ENGEL
Faurecia produce paneles negros mediante moldeo por inyección multicomponente

La fabricación de la consola central es desafiante. Se trata de una estructura de marco de filigrana hecha de plástico. Se procesan tres materiales simultáneamente en un solo paso, donde la laca de alto brillo requiere un sustrato absolutamente uniforme

Resumen de nuestros procesos de moldeo por inyección de plásticos para el acabado de superficies y la funcionalidad

Procedimiento Nombre del producto Industria Aplicaciones Proceso
Moldeado de fondo de lámina foilmelt Automotriz y Movilidad, moldeado técnico por inyección Embellecedores interiores/exteriores, fascias para electrodomésticos Crear superficies funcionales, hápticas y decorativas con láminas
Moldeo por inyección multicomponente combimelt Automotriz y Movilidad, moldeado técnico por inyección, tecnología médica, electrónica, embalaje Embellecedores interiores/exteriores Combinación de diferentes tipos de plástico en un solo componente
Tecnología Variotherm variomelt Automotriz y Movilidad, moldeado técnico por inyección, electrónica Fades, electrodomésticos, marco de TV Conseguir una superficie de alto brillo mediante el templado alternado del molde (caliente-frío)
Inundación clearmelt Automotriz y Movilidad. moldeado técnico por inyección Embellecedores interiores/exteriores, fascias White Goods Producción de superficies de alta calidad a partir de poliuretano

Detalles sobre nuestros procesos de moldeo por inyección de plásticos para el acabado superficial y la funcionalización

La imagen muestra los componentes de plástico producidos mediante moldeo por inyección laminado de ENGEL
Moldeo laminado
foilmelt

El moldeo laminado se utiliza para finalizar la superficie de sus piezas de plástico con una capa de láminas durante el proceso de moldeo por inyección. Esta capa puede añadir valor a su producto. Por ejemplo, a través de diferentes diseños de superficie o piezas translúcidas. Las superficies reciben acentos de diseño con efectos especiales o funciones inteligentes gracias a elementos electrónicos adicionales.

Sus ventajas con el proceso foilmelt
Efectos complejos

Son posibles efectos de diseño como el metal, aluminio, el efecto camaleón o los hologramas en la superficie del componente.

Diseños flexibles

Puede implementar diferentes diseños. El cambio de diseño es rápido y sin complicaciones.

Proceso de un solo disparo

Producción por inyección directa del diseño de la superficie en una celda de producción totalmente automatizada. Sin reajustes.

Producción rentable a gran escala

Reducción de los pasos de fabricación y montaje mediante la producción de un componente totalmente funcional en una celda de producción. Resultado: ahorro de peso, tiempo y costo.

Resultado:

  • Su pieza plástica está provista de una capa de lámina mediante el acabado de la superficie y la funcionalidad.

  •  El componente se actualiza visualmente.

Refinamiento de superficies plásticas con varios tipos de moldeo laminado
Moldeo de insertos de lámina
La imagen muestra el proceso de moldeo de insertos de lamina
  1. Preformado de lámina

  2. Posicionamiento del inserto mediante un robot

  3. El sustrato caliente se inyecta mediante inyección trasera estándar y se fusiona con la película

  4. Tras el enfriamiento, el material y la película son expulsados en una sola pieza

Decoración en el molde
La imagen muestra el proceso de decoración en molde
  1. La lámina se introduce en la herramienta

  2. La lámina se coloca en la dirección X e Y y se sujeta con un marco de sujeción

  3. El material de sustrato caliente se inyecta mediante el proceso estándar de retroinyección y se fusiona con la capa de laca PUR

  4. Una vez que el material se ha enfriado, la lámina se expulsa en una sola pieza

Etiquetado en el molde
Bild zeigt Prozess für In-Mould-Labeling Verfahren
  1. La lámina se introduce en el molde

  2. El precalentamiento por infrarrojos y el preformado al vacío introducen la película en el molde

  3. El material portador caliente se inyecta en un proceso estándar de retroinyección y se fusiona con la película

  4. Al cerrar el molde, la película se corta con los bordes de corte

  5. Tras el enfriamiento, el material y la película son expulsados en una sola pieza

Moldeo laminado: Acabado superficial y funcionalidad de componentes plásticos en la práctica
    • technical moulding
    • automotive and mobility
    • Electrónica
    Proceso flexible para un rápido cambio de diseño

    Moldeo laminado en una duo 350 con una aplicación de IML rollo a rollo. La lámina se alimenta a través de un rollo, se termoforma en la máquina y permanece en el componente.

    • automotive and mobility
    Producción de componentes estéticos para el interior del vehículo

    Paneles interiores de puertas para vehículos con diferentes propiedades gracias al moldeado posterior de la lámina

    • automotive and mobility
    Panel frontal de automóvil con lámina decorativa y revestimiento de poliuretano

    La producción se realiza con una sola máquina y en un solo ciclo utilizando la retroinyección de la lámina y el revestimiento. Para un proceso eficaz y sencillo.

La imagen muestra una pieza moldeada por inyección formada por varios componentes
Moldeo por inyección multicomponente
combimelt

Produzca innovadoras piezas moldeadas de diferentes materiales en un solo paso.

 Variantes de procedimiento:

  • Piezas multicolor

  • Compuestos duros y blandos

  • Compuestos termoplásticos y de caucho

  • Compuestos termoplásticos - LSR

  • Moldeo por inyección de ensamble

Sus ventajas con el proceso combimelt
Proceso de un solo disparo

Produzca componentes con hasta seis unidades de inyección que pueden controlarse simultánea o secuencialmente.

Ahorrar espacio y energía

Máquinas para el moldeo por inyección de materiales compuestos con tiempos de ciclo cortos.

Mejorar el diseño

El proceso permite diferentes variaciones de color y experiencias táctiles.

Reducción de los pasos del proceso

Se elimina la necesidad de montaje e impresión subsecuente. Se producen diferentes controles en un solo ciclo.

El resultado:

  • Características superiores del producto

  • Variedad de combinaciones de colores

  • Funciones adicionales de los componentes

El moldeo por inyección multicomponente en la práctica

Experimente la tecnología combimelt de primera mano. Integración del diseño y la funcionalidad en una máquina de moldeo por inyección sin barras victory 330H.

El vídeo muestra la integración del diseño y la funcionalidad en una máquina de moldeo por inyección sin barras
La imagen muestra la carcasa de plástico del televisor
Tecnología Variotherm
variomelt

Con el proceso de moldeo por inyección variomelt, se calienta y se enfría el molde en cada ciclo. El proceso de moldeo por inyección es adecuado para la producción de carcasas para la electrónica de consumo moderno. Las láminas orgánicas preformadas pueden sobremoldearse perfectamente con PC-ABS.

Sus ventajas con el proceso variomelt
Aplicaciones versátiles

Ideal para el moldeo por inyección de productos electrónicos de consumo modernos, paneles de guía de luz, lentes, piezas de diseño y mucho más.

Llenado completo del molde

Carcasas robustas o piezas transparentes con un grosor de pared fino y una superficie uniforme. Reduzca las líneas de soldadura visibles y optimice la toma de impresión de cicatrices y geometrías.

Fácil de combinar

Con otros procesos de moldeo por inyección ENGEL como organomelt, optimelt, coinmelt, foilmelt.

Acabado perfecto

Gracias a la sobrerociado con pintura translúcida Piano Black.

El resultado:

  • Laminado de líneas de soldadura

  • Mejora de la percepción superficial

  • Llenado fácil de las estructuras de paredes finas

La imagen muestra el funcionamiento de una consola central de plástico
Llenado
clearmelt

Con la tecnología de llenado, el refinamiento de la superficie de sus piezas plásticas sucede con éxito durante el proceso de moldeo por inyección. Una capa superior de PUR proporciona a su producto un valor añadido gracias a la resistencia a las rasgaduras, las capacidades auto reparadoras y un aspecto profundo.

Sus ventajas con el proceso clearmelt
Alta calidad de los componentes

Resistencia a las rasgaduras, efecto de profundidad y una mayor resistencia a la dilatación incluso con espesores de capa fina. Son posibles espesores de pared de PUR de 0.4 mm a 10 mm.

Fácil de combinar

Con otros procesos de moldeo por inyección ENGEL, como combimelt y foilmelt.

Detalles innovadores

Soportes con revestimiento de PUR con película funcional integrada y capacitiva para una protección óptima y un manejo cómodo (por ejemplo, en la consola central del coche).

El resultado:

  • Superficies resistentes a las rasgaduras

  • Propiedades de auto reparación

  • Efecto de profundidad óptica

Llenado: Acabado de la superficie y funcionalidad de componentes de plástico en la práctica
  • Llenado con ENGEL clearmelt

    Proceso de moldeo por inyección de una sola etapa que combina la decoración y la protección de la superficie resistente a las rasgaduras.

  • Película adaptativa más revestimiento de poliuretano

    Fabricación de una consola central con funciones de manejo integradas, protegida por una superficie de poliuretano.

  • Panel frontal de automóvil con lámina decorativa y revestimiento de poliuretano

    La producción se realiza con una sola máquina y en un solo ciclo utilizando la retroinyección de la lámina y el llenado. Para un proceso eficaz y sencillo.

IML significa "in-mould labelling" (etiquetado en el molde). El refinamiento de la superficie del componente de plástico se consigue mediante una película insertada que se moldea por detrás. Si la lámina ya está preformada, suele denominarse FIM (Film-Insert-Moulding). Otras denominaciones, que a menudo difieren según el tipo de película, son IMF (In-Mold-Foiling) o PFM (Paintless-Film-Moulding). No hay denominaciones estandarizadas en este caso.

La decoración en molde (IMD) suele entenderse como un proceso en el que el color se transfiere de una película portadora al componente durante el contramolde. La lámina  va de rollo en rollo. Sin embargo, la IMD también se utiliza a veces para la inserción de láminas. Por lo tanto, es beneficioso examinar el proceso a detalle con ENGEL.

PUR significa poliuretano. Un producto de reacción aditivo de poliol e isocianato, es decir, un termoestable. El poliuretano tiene unas propiedades muy amplias (duro-suave, auto reparador-resistente a las rasgaduras).

El recubrimiento directo de PUR o IMC (In-Mould-Coating) significa que la pieza portadora de termoplástico recibe el recubrimiento de PUR directamente en la máquina de moldeo por inyección sin desmoldeo intermedio. Es posible combinar los procesos termoplásticos con un proceso reactivo para el acabado de la superficie  de las piezas plásticas.

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La imagen muestra piezas plásticas fabricadas mediante moldeo por inyección de precisión

Moldeo por inyección de precisión

Para una mayor exactitud geométrica, mejor calidad de superficie y menor peso de los componentes

La imagen muestra un componente transparente de ENGEL

Componentes ópticos y transparentes

Componentes moldeados por inyección de plásticos transparentes para una visión perfecta

La imagen muestra un componente de plástico ligero de ENGEL

Reducción de peso y distorsión

Proceso de moldeo por inyección de componentes de plástico ligeros para reducir el peso y el curvamiento de sus piezas plásticas

La imagen muestra un componente de plástico hecho de material especial

Elastómeros y termoestables

Una amplia gama de materiales no termoplásticos, como la silicona, el caucho, el BMC o el HTV, pueden procesarse en el moldeo por inyección

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