Una plataforma única de soluciones digitales: ENGEL integra la empresa de software TIG

Las soluciones digitales de ENGEL apoyan a las empresas de moldeo por inyección en su producción a lo largo de todo el proceso de creación de valor. Con el fin de crear una experiencia única con dichas soluciones, el portal para clientes e-connect se irá ampliando paso a paso hasta quedar convertido en un portal integral para la producción. Para ello, ENGEL apuesta, entre otras cosas, por el conocimiento que ofrece la empresa de software TIG GmbH, que fue adquirida en 2016 y ahora se integrará totalmente en el Grupo ENGEL.

La visión está clara: "Queremos que, un día, cualquier empresa de moldeo por inyección pueda usar nuestro portal e-connect como página de inicio estándar y encontrar en él todo lo que necesita para su producción diaria", explica Gerhard Dimmler, CTO del Grupo ENGEL. Partiendo de esta visión, ENGEL ha desarrollado la estrategia inject 4.0. Tal como se presentó en la feria K2022, esta estrategia prevé la ampliación del anterior portal para clientes y su conversión en un portal para la producción. Este portal para la producción será compatible con todos los fabricantes, de modo que las empresas de moldeo por inyección de cualquier nivel de creación de valor puedan reproducir en él su propio sistema de producción.

El fabricante de software TIG, que, entre otras cosas, ha desarrollado la solución MES authentig, fue adquirido por ENGEL ya en 2016. Unos años después, la distribución de authentig fue asumida por el departamento Digital Sales, que dirige Hannes Zach dentro del organigrama de ENGEL. Buscando la creación de una plataforma única de soluciones digitales, ahora el fabricante de máquinas de moldeo integrará por completo el conocimiento de TIG en sus estructuras existentes. La empresa entrará a formar parte del Grupo ENGEL el 01 de enero de 2024. Todas sus empleadas y empleados pasarán a ENGEL. También se conservará la planta matriz ubicada en Rankweil, Austria.

Además, para la fase de diseño (la primera de las cuatro que componen el proceso de moldeo por inyección), ENGEL presentará en la feria Fakuma otra novedad.

sim link, una solución de la familia inject 4.0 para el intercambio bidireccional de datos entre la simulación y la máquina de moldeo por inyección, ha sido ampliada y ahora funciona también con MOLDEX3D. En el desarrollo de productos, la cuestión de la capacidad de fabricación de una pieza es clave. En estos casos, las simulaciones ofrecen la respuesta necesaria para el proceso de moldeo por inyección. Sin embargo, una encuesta revela que muchas empresas de moldeo por inyección no integran en su producción el conocimiento que aporta la simulación y al revés: que los parámetros reales de producción pocas veces se aplican en la creación de simulaciones. La consecuencia es que, para optimizar el molde y el proceso de producción, se incurre en bucles de repetición que cuestan tiempo y dinero. En la feria Fakuma ENGEL mostrará, en su Expert Corner Design, cómo la interfaz de datos ENGEL sim link acelera el muestreo de moldes y facilita la optimización de procesos de moldeo por inyección, lo que a su vez aumenta claramente la productividad.

ENGEL sim link se presentó por primera vez en la feria K 2019. Hasta ese momento, esta herramienta estaba disponible para Moldflow (Autodesk) y CADMOULD (SIMCON). Con la versión 1.2, las posibilidades de uso se han extendido al software de simulación MOLDEX3D.

El uso de sim link es intuitivo y eficiente: antes de simular el moldeo por inyección, el usuario puede aportar, además de los datos de material, los datos reales de dinámica y potencia de las máquinas que tenga previsto usar para el muestreo del molde y, posteriormente, para la producción.

En un segundo paso, los ajustes de proceso averiguados durante la simulación se transmiten, mediante sim link, al control de la máquina de moldeo por inyección en forma de registro de datos de primer ajuste y eso permite producir piezas de alta calidad en muy poco tiempo.

En el tercer paso, los ajustes, parámetros de proceso y resultados de medición de la máquina optimizados en la práctica se pueden guardar y luego transmitir de vuelta al programa de simulación. Eso arroja datos más precisos y optimiza las simulaciones.

"sim link facilita la colaboración entre los expertos en simulación y los técnicos de procesos", aclara Alfred Angerer, del departamento de Desarrollo de Moldeo por Inyección Digital de ENGEL. "De ese modo sentamos las bases para que los conocimientos que aporta la simulación también se puedan usar en el mundo real".

En conjunto, sim link, mejora la calidad de la simulación mediante el uso de datos obtenidos en la práctica, agiliza el proceso de muestreo del molde y la optimización del proceso, reduce costos y aumenta la productividad.

ENGEL en la feria Fakuma 2023: pabellón A5, stand 5204