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Produktion optimieren
Wie SLG trotz variierender Materialeigenschaften eine stabile Spritzgießproduktion sicherstellt

Produktion optimieren

Wie SLG trotz variierender Materialeigenschaften eine stabile Spritzgießproduktion sicherstellt

SLG zeigt, wie das digitale Assistenzsystem iQ weight control plus Materialschwankungen ausgleicht und eine stabile Spritzgießproduktion ermöglicht. Das Ergebnis: besserer Bauteilqualität, weniger Ausschuss und bis zu 10 % Energieersparnis.

23. Juni 2026

Bild zeigt Mitarbeiter von SLG und ENGEL vor einer duo 2-Platten-Spritzgießmaschine

Autor

Eva Wörnhörer

Marketing

Tag

Digitale Lösungen
Technischer Spritzguss

In der industriellen Spritzgießproduktion sind stabile Prozesse entscheidend. Schwankungen bei Material, Werkzeug oder Umgebung können schnell zu Qualitätsproblemen, Ausschuss oder unnötigem Energieverbrauch führen.

Der Kunststoffverarbeiter SLG Kunststoff GmbH aus Buggingen zeigt in einem aktuellen Produktionsprojekt, wie digitale Assistenzsysteme diese Herausforderungen lösen können.

Gemeinsam mit ENGEL testete SLG die Serienversion von iQ weight control plus unter realen Produktionsbedingungen. Mit beeindruckenden Ergebnissen: höhere Prozessstabilität, bessere Bauteilqualität und messbare Energieeinsparungen.

Die Herausforderung: stabile Qualität bei komplexen Werkzeugen in der Spritzgießproduktion

SLG produziert unter anderem großvolumige Verpackungsteile für die Haushaltsbranche in Familienwerkzeugen. In einem aktuellen Projekt wurden Tray- und Deckelkomponenten (2.100 g / 700 g) einer Aufbewahrungsbox auf einer Zweiplatten-Spritzgießmaschine duo 1700 gefertigt.

Gerade bei technischen Kunststoffspritzgussteilen wie diesen entstehen typische Herausforderungen:

schwankende Materialviskosität
Veränderungen im Füllverhalten des Werkzeugs
hohe Anforderungen an Gewichtskonstanz und Oberflächenqualität
steigender Druck auf Energieeffizienz und Produktionskosten
kleine Prozessabweichungen können zu Ausschuss oder instabiler Spritzgießproduktion führen

Die Lösung: druckgeregeltes Einspritzen mit iQ weight control plus

Mit iQ weight control plus steht Spritzgießern ein Assistenzsystem zur Verfügung, das den Einspritzprozess intelligent regelt. Die Software analysiert während der Produktion die Druckkurve jedes einzelnen Schusses und passt das Einspritzvolumen automatisch an die aktuelle Kunststoffviskosität an. Dadurch werden Schwankungen im Prozess unmittelbar kompensiert.

Eine zentrale Neuerung: druckgeregeltes Einspritzen.

Statt eines komplexen Einspritzprofils mit zahlreichen Einstellparametern müssen lediglich zwei Werte im Spritzgussprozess definiert werden:

Einspritzdruck
Umschaltzeit

Das System generiert daraus automatisch das optimale Einspritzprofil. Das Ergebnis: ein deutlich stabilerer Prozess in der Spritzgießproduktion bei gleichzeitig reduziertem Einstellaufwand.

Ergebnisse aus der Praxis: Wie profitiert SLG von iQ weight control plus?

Der Praxistest bei SLG fand unter echten Produktionsbedingungen statt. Ziel war es, Qualität und Effizienz zu steigern, ohne die Zykluszeit zu verändern.

1. Verbesserte Bauteilqualität

Durch das druckgeregelte Einspritzen konnten mehrere typische Qualitätsprobleme eliminiert werden.

Die verbesserte Qualität wird in der Praxis deutlich:

keine Gratbildung (Flash) an den Bauteilen
stabile Teilequalität auch bei Materialschwankungen
zuverlässiger Produktionsrestart nach Stillständen

Das System reagiert automatisch auf Änderungen im Füllwiderstand des Werkzeugs und passt den Prozess dynamisch an.

2. Niedrigerer Einspritzdruck

Ein besonders interessanter Effekt zeigte sich beim Einspritzdruck: Reduktion um rund 300 bar gegenüber dem Standardprozess.

Das bedeutet nicht nur geringere mechanische Belastung für Werkzeug und Maschine, sondern auch eine effizientere Verarbeitung.

3. Messbare Energieeinsparung von rund 10 %

Neben Qualitätsverbesserungen konnten auch deutliche Energiepotenziale realisiert werden.

Ein Vorher-Nachher-Vergleich des Energieverbrauchs verdeutlicht den Effekt:

vorher: 0,407 kWh/kg
nachher: 0,383 kWh/kg

Das entspricht einer Energieeinsparung von rund 10 % bei unveränderter Zykluszeit.

Bild zeigt Projektplaner bei SLG Kunststoff GmbH

Besonders hilfreich ist, dass der Prozess deutlich einfacher einzustellen ist. Mit iQ weight control plus erreichen wir stabile Ergebnisse in der Spritzgießproduktion, ohne permanent nachjustieren zu müssen. Das entlastet unsere Mitarbeiter in der Produktion spürbar.

Aytac Hatkoy, Projektplaner bei SLG Kunststoff GmbH

4. Wirtschaftlicher Nutzen für Spritzgießbetriebe

Neben technischen Verbesserungen zeigt das Projekt vor allem den wirtschaftlichen Mehrwert intelligenter Assistenzsysteme.

Erste Berechnungen bei SLG zeigen, dass allein eine einzige Maschine ein jährliches Einsparpotenzial im fünfstelligen Bereich birgt.

Die wichtigsten wirtschaftlichen Effekte:

weniger Ausschuss
geringerer Energieverbrauch
stabilere Prozesse über Schichten hinweg
geringerer Einstellaufwand
weniger Abhängigkeit von Expertenwissen

Gerade in Zeiten von Fachkräftemangel und steigenden Energiepreisen wird diese Kombination für viele Verarbeiter zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil.

5. Mehr Prozesssicherheit auch bei Recyclingmaterial

Besonders in der Verarbeitung anspruchsvoller Materialien profitieren Spritzgießer von iQ weight control plus.

Schwankungen der Kunststoffviskosität, etwa bei Rezyklaten oder Chargenwechseln, können automatisch erkannt und im selben Schuss kompensiert werden. Dadurch bleiben Bauteilgewicht und Qualität konstant.

Das eröffnet neue Möglichkeiten für eine wirtschaftliche, nachhaltige und stabile Spritzgießproduktion.

Fazit: iQ weight control plus ermöglicht eine stabile Spritzgießproduktion

Der Einsatz von iQ weight control plus bei SLG verdeutlicht, wie sich Materialschwankungen im Spritzguss gezielt kompensieren und Prozesse nachhaltig stabilisieren lassen.

Die wichtigsten Vorteile im Überblick:

höhere Bauteilqualität – Die digitale Software reagiert automatisch auf Änderungen im Füllwiderstand des Werkzeugs und passt den Prozess dynamisch an. Das Bauteilgewicht bleibt konstant und Gratbildung wird vermieden.

geringere Prozesskomplexität – Im Spritzgießprozess mit iQ weight control plus werden nur zwei statt über 40 Spritzgussparameter eingestellt. Das erleichtert die Bedienung und das Anlernen neuer Kollegen.

messbare Energieeinsparungen – SLG konnte bei unveränderter Zykluszeit bis zu 10 % Energie einsparen.

stabiler Spritzgießproduktion über Schichten hinweg – Mit der einfachen Logik aus lediglich zwei Einstellparametern, Spritzdruck und Umschaltzeit, steuern Maschinenbediener den Spritzgießprozess auch ohne tiefes Expertenwissen sicher.

Mit dem digitalen Assistenzsystem iQ weight control plus wird Prozessstabilität in der Spritzgießproduktion nicht länger vom Zufall oder von Erfahrungswissen bestimmt, sondern von intelligenten Algorithmen.

Lesen Sie mehr zu iQ weight control plus im Interview mit Entwicklungsingenieur Matthias Hüttler: Wie vereinfacht iQ weight control plus das Spritzgießen?.

Weniger Parameter, mehr Stabilität – erfahren Sie in einem persönlichen Beratungsgespräch, wie iQ weight control plus auch Ihre Spritzgießproduktion optimiert.

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FAQ

iQ weight control plus analysiert während jedes Einspritzvorgangs die Fließzeit und erkennt Veränderungen in der Materialviskosität in Echtzeit. Auf dieser Basis passt das System den Einspritzdruck im nächsten Zyklus automatisch an. Dadurch werden Schwankungen kompensiert, was eine konstant hohe Bauteilqualität und eine stabile Spritzgießproduktion sicherstellt, selbst bei variierenden Materialeigenschaften oder Rezyklaten.

Beim druckgeregelten Einspritzen müssen nur zwei Parameter definiert werden: Einspritzdruck und Umschaltzeit. Das Einspritz-Geschwindigkeitsprofil ergibt sich dabei automatisch. Im Vergleich zu klassischen Prozessen mit vielen Einstellparametern führt das zu weniger Fehlerquellen, schnellerem Rüsten, höherer Prozessstabilität und geringerer Abhängigkeit vom Erfahrungswissen der Bediener.

Der eingestellte Einspritzdruck wird während des Füllvorgangs nicht überschritten, Druckspitzen werden zuverlässig vermieden. Dadurch reduziert sich der Energieverbrauch und die erforderliche Schließkraft kann gesenkt werden. In der Praxis sind bei gleichbleibender Zykluszeit Einsparungen von bis zu 10 % möglich. Darüber hinaus werden Ausschuss, Maschinenbelastung und Einrichtaufwand reduziert, was zu spürbaren Kosteneinsparungen und einer insgesamt effizienteren Produktion führt.