Wie vereinfacht iQ weight control plus das Spritzgießen?

Mit iQ weight control regeln wir seit vielen Jahren erfolgreich Schwankungen im Einspritzprozess, etwa durch wechselnde Materialchargen oder Temperaturschwankungen. Das System vergleicht live jede Spritzkurve mit einer Referenz und korrigiert automatisch.

Doch die Anforderungen in der Produktion steigen und die Ansprüche an einzelne Produktionslinien werden zunehmend spezifischer. Beispielsweise sind

• komplexere Werkzeuge schwerer abzumustern oder

• Prozesse mit hohen Rezyklatanteil schwerer zu kontrollieren.

Bei letzterem verändert sich das Materialverhalten im laufenden Betrieb stärker, etwa durch schwankende Kunststoff-Viskosität. Häufig können Betriebe ihr volles Potential wegen fehlendem Know-how nicht ausschöpfen. Genau hier setzt iQ weight control plus an.

Zunächst machen wir die Prozesseinstellung so einfach wie nie. Statt aufwändiger Optimierung eines Einspritzprofiles mit bis zu 40 Einstellparametern, funktioniert die Prozessfindung mit iQ weight control plus dank druckgeregelter Prozessführung über die Variation von nur 2 Parametern:

• Spritzdruck

• Umschaltzeit.

Das ideal passende Einspritzprofil ergibt sich daraus automatisch. Das ist intuitiv, nachvollziehbar und schnell zu erlernen. Besonders bei neuen Werkzeugen oder wenig Routine an der Maschine erspart es Zeit und minimiert Fehlerquellen.

Genau das ist einer der wichtigsten Vorteile von iQ weight control plus.

Beim klassischen, volumenbasierten Einspritzen mit iQ weight control wird der Prozess auf eine fixe Volumenvorgabe gesteuert. Fällt bei einem Spritzgusswerkzeug mit beispielsweise 48 Kavitäten eine oder mehrere aus, spritzt die Maschine trotzdem das volle Volumen. Das führt zu Überspritzung und Ausschuss.

Mit iQ weight control plus wird druckgeregelt eingespritzt. Die Maschine reagiert automatisch auf frühzeitige Erhöhung des Füllwiderstandes durch Abbremsen der Einspritzgeschwindigkeit.

Das Ergebnis:

• Das Bauteilgewicht bleibt konstant,

• Ausschuss wird vermieden.

• Und das ganz ohne manuelles Eingreifen.

Gerade bei hochkavitätigen Werkzeugen oder beim Umspritzen von Einlegeteilen ist das ein enormer Stabilitätsgewinn.

Das wurde früher tatsächlich gemacht, bis die Geschwindigkeitsregelung durch Fortschritte in der Messtechnik an Bedeutung gewann. Sie ermöglichte eine feinere Steuerung, allerdings auf Kosten der Einfachheit. In Zeiten mit ausreichend Fachpersonal war das kein Problem. Doch heute erleben wir den Fachkräftemangel hautnah.

Gleichzeitig haben wir bei ENGEL mit iQ weight control plus heute ein System, das die früheren Schwächen der Druckregelung automatisiert ausgleicht. Konkret ist das etwa die Empfindlichkeit gegenüber Schwankungen in der Kunststoff-Viskosität.

Wichtig dabei ist: Beide Einspritzarten, geschwindigkeits- und druckgeregelt, haben ihre Berechtigung. Welche Art besser geeignet ist, hängt immer vom Bauteil und vom jeweiligen Prozess ab.

• Deutlich einfachere Bedienung: Zwei statt über 40 Prozessparameter beim Spritzgießen. Das vereinfacht die Einstellung erheblich. Ideal für neue Werkzeuge, häufig wechselndes Personal oder kurze Anlaufzeiten.

• Robust bei Materialschwankungen: Auch bei Chargen- oder Kunststoff-Viskositätsschwankungen regelt das System automatisch nach – wie beim klassischen iQ weight control. Das sorgt für verlässliche Teilequalität bei wechselnden Rahmenbedingungen.

• Prozessstabilität, auch bei Kavitätenausfall: Die druckgeregelte Steuerung erkennt Füllveränderungen automatisch und passt das Einspritzen dynamisch an. Das Gewicht des Spritzgussbauteils bleibt konstant und Ausschuss durch Überspritzung wird vermieden. Das ist besonders wertvoll bei hochkavitätigen Werkzeugen oder empfindlichen Anwendungen.

• Produktivität sichern trotz Fachkräftemangel: Mit der einfachen Logik aus Druck und Zeit lässt sich der Spritzgießprozess auch ohne tiefes Expertenwissen sicher steuern. So bleibt das Know-how im Prozess und nicht nur im Kopf erfahrener Mitarbeitender.

Es ist eine Erweiterung der Möglichkeiten. Mit iQ weight control plus können unsere Kunden frei entscheiden:

• klassisch geschwindigkeitsgeregelt oder

• neu druckgeregelt.

Je nach Anwendung, Formteil, Material oder Personalstruktur wählt man die optimale Methode. Es geht nicht um „entweder-oder“, sondern um mehr Flexibilität und weniger Komplexität.