Warum beginnt transparente Energieeffizienz bei der Produktionszelle und nicht bei der Maschine?

Energieeffizienz bleibt eines der zentralen Investitionskriterien im Spritzguss. Darüber hinaus gewinnt Nachhaltigkeit (CO₂-Footprint) immer mehr an Bedeutung, aufgrund von Kostenreduktion und regulatorischen Anforderungen.

Wer eine Maschine oder Zelle bewertet, braucht belastbare Werte, die nicht nur auf dem Papier gut aussehen, sondern den realen Betrieb abbilden. Das gelingt mit einem klaren Fokus auf Transparenz und ganzheitlicher Betrachtung des Energiesystems, das für eine Produktion notwendig ist.

Wie lässt sich also Energieeffizienz in der Spritzgussproduktion heute sinnvoll bewerten? Welche Bezugsgröße ist entscheidend, welche Standards liefern vergleichbare Ergebnisse? Und wie können digitale Assistenzsysteme im laufenden Betrieb konkret zur Optimierung beitragen?

Genau diesen Fragen gehen wir im folgenden Blogartikel nach:

• Warum ist die gesamte Produktionszelle die entscheidende Bezugsgröße für Energieeffizienz?

• Worin unterscheiden sich EUROMAP 60.1 und 60.2? Und warum zählt EUROMAP 60.2 für den Praxisvergleich?

• Wie helfen digitale Lösungen von ENGEL, Energieverbrauch und Zykluszeit im Betrieb zu reduzieren?

Im Spritzguss wird Energie nicht isoliert in einem Bereich der Maschine verbraucht. Der Energieverbrauch entsteht im Zusammenspiel von Spritz- und Schließseite einer Spritzgießmaschine sowie aller prozessrelevanten Komponenten.

Entscheidende Faktoren sind:

• die komplette Maschine (Spritz- und Schließseite),

• alle prozessrelevanten Einstellungen in der Zelle,

• verwendetes Material.

ENGEL bewertet daher konsequent das Energiesystem ganzheitlich. Das schafft die Grundlage für seriöse, wirtschaftlich relevante Aussagen betreffend Energieeffizienz in der Produktion, sei es für die Kostenrechnung oder Nachhaltigkeitsziele.

EUROMAP 60.1 ist ein standardisierter, maschinenspezifischer Basiswert für die Berechnung der Energieeffizienz.

EUROMAP 60.2 berechnet produktspezifisch unter Produktionsbedingungen und macht Energieeffizienz erst wirklich vergleichbar.

EUROMAP 60.1 (EM 60.1) beschreibt eine maschinenspezifische Energieberechnung mit standardisiertem Prozess. Das ist wichtig, um einen neutralen Ausgangspunkt zu haben.

EUROMAP 60.2 (EM 60.2) liefert die entscheidende Schärfe für den Praxisvergleich, weil sie produktspezifisch misst.

In die Bewertung fließen reale Parameter ein, u. a.:

• konkretes Material zur Bauteilfertigung

• Schussgewicht

• Zykluszeiten

• Bauteilwandstärke

Ausgangslage:

• Material: PP

• Zykluszeit: 25 s

• Schussgewicht: 355 g

Ergebnis:

• Maschinenspezifisch nach EM 60.1: 0,34 kWh/kg

• Produktspezifisch (real) nach EM 60.2: 0,30 kWh/kg

Damit beantwortet EM 60.2 exakt die Frage, die sich Spritzgießer wirklich stellen: Wie energieeffizient ist meine Produktionszelle für mein konkretes Produkt?

Vergleichbarkeit schafft Vertrauen, bessere Entscheidungen und ist die Basis für korrekte CO₂-Berechnungen. Für Investitionsentscheidungen reicht ein theoretischer Wert nicht aus.

Nur produktspezifische Berechnungen und/bzw. transparente Messungen liefern:

• faire Benchmarks zwischen Anlagen,

• belastbare Energiekosten-Modelle,

• eine konsistente Grundlage für CO₂-Kalkulationen und Reporting.

Das ist regulatorisch relevant und gleichzeitig ein klarer wirtschaftlicher Vorteil, weil nur vergleichbare Energiedaten Planungssicherheit schaffen und eine wettbewerbsfähige Produktionsstrategie unterstützen.

Mit digitalen Assistenzsystemen und Energie-Monitoring direkt an der Steuerung wird Energieeffizienz in der Produktion sichtbar und aktiv steuerbar, in Echtzeit und mit konkreten Optimierungsschritten. ENGEL unterstützt dabei nicht nur bei der standardkonformen Bewertung der Energieeffizienz, sondern auch bei der laufenden Effizienzgestaltung.

Digitale Tools in der Produktion ermöglichen:

• Transparenz in Echtzeit durch Energie-Monitoring in der Steuerung,

• energieoptimierte Prozesse auf Knopfdruck,

• systematische Verbesserung von Zykluszeit und Energieverbrauch.

Anhand der im Standard der Steuerung integrierten Prozesscheckliste wird der Bediener Schritt für Schritt zur Energieeffizienz geführt.

Beispiele für weitere digitale Lösungen aus dem ENGEL Portfolio sind:

• iQ weight control (Viskositätsschwankungen ausgleichen)

  • Weniger Ausschuss

  • Weniger Material

  • Ergebnis: Weniger Energie pro Gutteil

• iQ clamp control (Optimierung der Schließkraft)

  • Geringere Schließkraft

  • Schnellerer Zyklus

  • Ergebnis: Geringerer Energiebedarf

• iQ hold control (Optimierung des Siegelpunktes)

  • Objektive, optimierte Nachdruckzeit

  • Kürzerer Zyklus

  • Ergebnis: Energiereduktion

• iQ flow control (Intelligente Temperierung)

  • Nur notwendige Kühlleistung

  • Reduzierung Wasserverbrauch

  • Ergebnis: Energieeinsparung in der Produktion und Aufbereitung

Lesen Sie im Blogartikel Digitalisierung als Schlüssel zu Fachkräftemangel und Energieeffizienz mehr darüber, wie mithilfe digitaler Lösungen Produktionsprozesse optimiert und Energieeffizienz sowohl gesteuert als auch gesteigert wird.